車のフロントバンパー用大型射出成形金型
車のフロントバンパーは、車の最も重要な外装部品の1つです。 十分な強度と剛性を備えているだけでなく、衝突時の緩衝役を果たし、車体を保護する必要があります。 また、車体形状との調和・一体感を追求し、独自の軽量化を実現する必要があります。 この目的を達成するために、現在の車のフロントバンパーの本体は、一般にプラスチックバンパーとして知られているプラスチックで作られています。
1.プラスチック部品の構造解析
車のフロントバンパーの形状はサドルに似ています。 具体的な構造を図1に示します。材料はPPとEPDM-T20で、収縮率は1.0095です。 その中で、EPDMはバンパーの弾力性を向上させることができ、T20はタルカムパウダーの20％が材料に添加されることを意味し、目的はバンパーの剛性を向上させることです。
プラスチック部品の特徴は次のとおりです。
（1）形状が複雑で、サイズが大きく、肉厚が比較的薄い。 大きな薄肉のプラスチックパーツです。
（2）プラスチック部品には、衝突や挿入穴が多く、補強リブが多く、メルトフロー抵抗が大きい。
（3）プラスチック部品の内側に3つのアンダーカットがあり、各ポイントでコアを横方向に引っ張るのは非常に困難です。
2.金型構造解析
フロントバンパー本体の射出成形金型は、内部のパーティング面を採用し、ホットランナーを通過し、シーケンスバルブで制御されて接着剤に入ります。 両側の逆バックルは、大きな傾斜トップスリーブ、水平傾斜トップ、ストレートトップの構造を採用しており、最大外形サイズは2500×1560×1790mmで、詳細な金型構造を図2に示します。
2.1成形部品の設計
自動車のフロントバンパー射出成形金型には、外側のパーティング面と内側のパーティング面の2種類のパーティング面があります。 アウターパーティングバンパーは通常の金型と同じパーティング方式で、金型構造は比較的シンプルですが、パーティングクランプラインが見られ、外観に影響を与えます。 インナーパーティングバンパーを組み立てた後は、パーティングクランプラインが見えなくなり、プラスチックパーツの非出現面にパーティングクランプラインが隠れてしまいます。 インナーパーティングバンパーの技術的な難易度と構造は、アウターパーティングバンパーよりも複雑であり、技術的リスクが高くなります。 金型コストと金型価格はアウターパーティングバンパーよりもはるかに高くなりますが、見た目は美しく、ミドルとハイエンドです。 自動車に広く使用されています。 この金型成形部品は、図3に示すように、内部パーティングの高度で複雑な設計スキームを採用しており、良好な結果を達成しています。
また、このプラスチック部品には多数の貫通穴があり、そのうちのいくつかは面積が大きくなっています。 ベント溝と回避溝は衝突点に設計されており、挿入角度は7度以上であるため、金型の耐用年数を延ばし、バリを防ぐことができます。
フロントバンパー射出成形部品とテンプレートが統合されており、テンプレートの材質はP20または718にすることができます。
2.2ゲーティングシステムの設計
モールドキャスティングシステムは、一体型ホットランナーシステムを採用しています。 その利点には、便利な組み立てと分解、低い加工精度要件、接着剤漏れのリスクがないこと、信頼できる組み立て精度、繰り返しの分解と組み立ての必要がないこと、およびメンテナンスと修理のコストが低いことが含まれます。
フロントバンパーは外装部品であり、表面に溶接痕をつけることはできません。 溶接痕は、射出成形中に非出現面に打ち込むか、除去する必要があります。 これは、金型設計の重要かつ困難なポイントの1つです。 従来の同時多点注入ではキャビティ全体を溶融物で満たすことができますが、溶接痕が存在するため、目的の製品品質を達成することは困難です。 この目的を達成するために
この金型は、8-ポイントシーケンシャルバルブホットランナーゲート制御技術、つまりSVG技術を採用しています。 これは、この金型で使用されるもう1つの高度な技術です。 シリンダーの駆動により、8つのホットノズルの開閉を制御します。 プラスチック部品の表面に溶接痕がないという理想的な効果が得られます。 フロントバンパー射出成形金型のホットランナーゲートの位置を図2.3に示します。サイドコア引張機構の設計
フロントバンパーは内部パーティング面を採用しているため、固定金型Aプレートのアンダーカットのパーティングラインは可動金型側の傾斜トップの下に配置されています。 作業中の金型損傷のリスクを回避するために、金型を開くときにコアが引っ張られます。手順は厳密に制御する必要があります。詳細については、金型の作業プロセスを参照してください。 この型は真っ直ぐなトップと低い傾斜トップのデザインを採用し、水平傾斜トップの複雑な構造が傾斜トップに設計されています。 コアをスムーズに引っ張るためには、傾斜屋根と真っ直ぐな屋根の間に十分なスペースが必要であり、傾斜屋根と真っ直ぐな屋根の接触面は、3度-5度の傾斜で設計する必要があります。 インナーパーティングバンパーの射出成形金型の両側にある大きな傾斜屋根と大きな直線屋根は、冷却水チャネルを使用して設計する必要があります。 内部パーティングバンパーの固定金型の側面穴は、図2のEの拡大図に示すように、固定金型弾性ピン構造で設計する必要があります。ここで説明したいのは、内部パーティングバンパー射出成形金型は一般的な射出成形金型とは異なります。 型のサイドコア４３は、型開放プロセス中に排出され、プラスチック部品は、一定の距離にわたって固定型に追従する。
2.4温度制御システムの設計
フロントバンパーの射出成形金型の温度制御システムの設計は、金型の成形サイクルと製品の品質に大きな影響を与えます。 金型温度制御システムは、「直通冷却水管＋傾斜冷却水管＋冷却水井戸」の形をしています。 詳細については、図3を参照してください。 冷却効果を高めるために、冷却水パイプはプラスチック部品の形状にできるだけ沿って配置する必要があります。
この金型の冷却水チャネルの設計の要点は次のとおりです。
（1）可動金型の構造がより複雑になり、熱がより集中します。 冷却に重点を置く必要がありますが、冷却水チャネルは、プッシュロッド、真っ直ぐな上部、および傾斜した上部の穴から少なくとも8mm離しておく必要があります。
（2）水路間の距離は50-60 mmであり、水路と空洞表面との間の距離は20-25mmです。
（3）冷却水路は、斜めの穴ではなく、まっすぐな穴にすることができます。 傾きが3度未満の斜めの穴は、直接真っ直ぐな穴に変えることができます。
（4）冷却水チャネルの長さは、金型温度のバランスがほぼ取れるように、あまり異ならないようにする必要があります。
2.5ガイド測位システムの設計
この金型は、大規模な薄肉射出成形金型です。 ガイド位置決めシステムの設計は、プラスチック部品の精度と金型の寿命に直接影響します。 この金型は、正方形のガイドピラーと1度の正確な位置決めガイドの位置決めを採用しています。 このうち、可動金型側には80×60×700（mm）の四角ガイドピラーが4本、可動金型と固定金型の間に180×四角ガイドピラーが使用されています。 80×580（mm）。 場所を図2と図3に示します。
パーティング面の位置決めに関しては、金型は両端に2つの円錐面位置決め構造（内部モールドチューブ位置とも呼ばれます）を採用しており、円錐面の傾斜角度は5度です。
2.6離型システムの設計
プラスチック部品は大きな薄肉部品であり、離型は安定して安全でなければなりません。 金型の中央位置はストレートエジェクターとプッシュロッドイジェクトを採用しており、プッシュロッドの直径は12mmです。 接触面積が小さいため戻りにくく、固定モデルのキャビティ面にパターが衝突しやすいため、インナーパーティングバンパーは可能な限り真っ直ぐに設計されており、パターの使用量が少なくなっています。 。
押し出し部品の数が多いため、離型力とプッシャーリセット力が比較的大きいため、離型システムは2つの油圧シリンダーを動力源として使用します。 オイルシリンダーの位置を図5に示します。
可動モデルコアの表面は凹凸があるため、すべてのプッシュロッドとプッシュチューブの固定端は回転防止構造で設計する必要があります。
3.金型作業プロセス
このバンパー射出成形金型は内部パーティング技術を採用しているため、Aプレートのアンダーカット位置のパーティングラインは、可動金型側の傾斜した上部の下に配置されます。 運転中に金型が損傷するリスクを回避するために、金型の作業プロセスは非常に厳格です。 クランプから始まる手順と注意事項について話しましょう。
①固定金型A板は、A板のアンダーカットが大きな傾斜屋根から突き出た水平の小さな傾斜屋根に接触しないように、型を閉じる前にプッシュロッドプレートが50mmの状態にあることを確認する必要があります。とAボードがスムーズにできることを確認するためにリセットレバーを押すことでクランプ動作が完了します。 図6（a）を参照してください。
②固定金型Aプレートは、図6（b）に示すように、プッシュロッドプレートと傾斜したトップ圧力を戻します。
③プラスチック部品と水平の小さな傾斜した上部がすべてAプレートの反転面から分離されるように、Aプレートとプッシュロッドプレートを60mm同期して開く必要があります。 図6（c）に示すように、金型を開く前に、排出システム全体とAプレートを同時に開くことができるように、事前に排出シリンダーに圧力をかける必要があります。
④固定金型Aプレートは金型を開き続け、可動金型は60mmの射出状態を維持し、図6（d）に示すようにAプレートを真っ直ぐな上から分離する効果を実現します。
⑤固定金型を必要なスペースまで開いた後、可動金型は164mmの状態まで排出され続けます。 このとき、水平の小さな傾斜した上部ガイドロッドがガイドレールの角度変化の変曲点に到達し、プラスチック部品の反転面が金型から分離されます。 このとき、プラスチック部品が小さな傾斜した上部に付着している場合は、プラスチック部品を手で直接金型から引き出します。それ以外の場合は、図6（e）に示すように、210mmの最終位置まで押し出し続けます。
✧製品が小さな傾斜した上部にわずかに粘着している場合は、製品が164mmに達したときに排出が完了します。 図6（f）に示すように、製品を取り外し、ステップ①に直接循環して、製品が水平の小さな傾斜した上部によって引き戻されないようにします。その結果、製品を取り外すことができなくなります。
✧プラスチック部品の焦げ付き防止の水平方向の小さな傾斜した上部は、210mmまで排出され続けます。 排出が完了したら、図6（g）に示すように、プラスチック部品を取り外し、ステップ①に進みます。
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