給電システムは、金属ストリップ（コイルから巻き出される）をプログレッシブスタンピングダイのすべてのステーションに押し込む。 各ステーションは、完成部品が作られるまで1つ以上の動作を実行する。 最終ステーションは、完成品を運搬ウェブから分離するカットオフ操作である。 運搬ウェブは、以前の操作で打ち抜かれた金属と共に、スクラップ金属として扱われる。 両者は切り取られ、打ち抜かれ（または金型の外に）され、金型セットから排出され、大量生産ではしばしば地下スクラップ材料コンベアベルトを介してスクラップビンに移されます。
プログレッシブスタンピングダイは、往復プレスプレスに入れられます。 プレスが上に移動すると、上のダイも一緒に移動し、材料を送り込むことができます。 プレスが下に動くと、金型が閉じてスタンピング操作を行います。 プレスの各ストロークで、完成した部品がダイから取り除かれます。
ダイの各「ステーション」で追加の作業が行われるため、ストリップをステーションからステーションに移動するときに数千分の1インチ以内に整列させるようにストリップを非常に正確に進めることが重要です。 給紙機構は通常、送り長さに必要な精度を提供できないため、弾丸形または円錐形の「パイロット」がストリップに以前に穿孔された丸穴に入り、この整列を保証します。
プログレッシブスタンピングは、トランスファープレスでも作成できます。 これらは、機械的な「フィンガー」を使用して、あるステーションから次のステーションへコンポーネントを転送するプレスです。 複雑なインプレス操作を必要とするプレス部品の大量生産のためには、プログレッシブプレスを使用することが常に望ましい。 このタイプのプレスの利点の1つは、生産サイクル時間です。 パーツに応じて、プロダクションは800個/分以上で簡単に実行できます。 このタイプのプレスの欠点の1つは、スタンピングの深さが部品の直径を超えるときに、高精度の深絞り加工には適さないということである。 必要に応じて、このプロセスは、より遅い速度で動作するトランスファプレス上で実行され、機械的フィンガを使用して、成形サイクル全体にわたってコンポーネントを適所に保持する。 プログレッシブプレスの場合、成形サイクルの一部のみがバネ負荷スリーブまたは同様のものによって案内され得、同心性および楕円性の問題および不均一な材料厚さをもたらす。 プログレッシブプレスの他の欠点は、部品を移送するために必要な原材料投入の増加、ステーションごとの独立した規制がほとんどないブロックで行われるため、工具がはるかに高価であること、 （例えばビード、ネッキング、フランジのカール、ねじの転造、ロータリースタンピングなど）をストリップから離れることを要求するプレスでのプロセスを実行することは不可能である。
金型は、通常、関与する高い衝撃荷重に耐え、必要なシャープな切れ味を保持し、関与する研磨力に抵抗するための工具鋼で作られる。
コストは、どのツールを使用する必要があるかを決定する機能の数によって決まります。 工具のコストを最小限に抑えるには、機能をできるだけシンプルに保つことをお勧めします。 近くにあるフィーチャは、パンチに十分なクリアランスを提供しない可能性があるため、別のステーションにつながる可能性があるため、問題が発生します。 狭い切れ目や突起を持つことも問題である可能性があります。