その結果、発泡構造プラスチックを使用して作られた計器パネルキャリアがその重量から15％削り取られます。
今、サプライヤーは、プロセスが他の高品質の内装部品を製造できるかどうか疑問に思う。
BMWは、インテリア・システム・プロデューサーであるInternational Automotive Components Groupと化学サプライヤーであるSaudi Basic Industries Corp.とのカントリーマンプロジェクトに協力しました。
Sabicの世界的な自動車業界のリーダーであるScott Fallon氏は、「Automotive Newsに語ったところによると、我々は設計段階、材料選択に影響を与えることができます。
IACの貢献はコアバックであり、成形中に化学発泡剤を樹脂に添加することができる射出成形プロセスであった。 その結果、剛性、軽量化、設計の柔軟性の高い製品が生まれます。
SabicはIACの緊密なパートナーとしてチームに加わったとIACの先進的な材料・プロセスグループのマネージャーであるFrank Schumannは述べています。
「Sabicは長年にわたり計器パネルの主要パートナーの1つです」とSchumann氏は述べています。 「エンジニアリング能力をもたらし、ハードウェア面をもたらしました。」
戦いと戦う
Sabicは、コンピュータ支援エンジニアリングを使用して、既存の射出成形機に特殊化学発泡剤を使用するプロセスを作成しました。 このプロセスは大きなコスト上の優位性をもたらしたとファロン氏は述べています。
「機械的発泡の種類はより多くの設備を必要としますが、この場合は既存の射出成形機を使用することができます」とファロン氏は述べています。 「これはまた、より良い衝撃と剛性を得ることによって、物理的なパフォーマンスに役立ちます。
計器パネルキャリアは、典型的には、2.5〜2.8ミリメートルの厚さに成形される。 コアバックを用いて、化学発泡剤を1.8ミリメートルの厚さの空洞に注入する。 加工中、化学発泡剤が樹脂に加えられ、次に金型が最大4ミリメートルまで開かれて中間部に発泡体層が生成される。 それは、IACが「業界をリードする剛性対重量性能」という言葉を生み出しています。
サプライヤは依然として射出成形の一般的な問題に直面していました。
Sabicのコンピュータ支援エンジニアリングにより、サプライヤはバーチャルフォームプロトタイプの作成とテストを行い、プロトタイピングコストを削減できました。
「これにより初めて金型を正しく製作することができた」とファロン氏は語った。
化粧品
Schumannは、主な進歩として反りの少ない大きな構造部品を射出成形と見なしています。 今、彼は言った、IACとSabicの仕事は化粧品です。 パートナーは、目に見えない構造部品ではなく目に見える車内部品を生産するためにプロセスを使用したいと考えています。
これは、発泡剤をより高品質な基準に仕上げることを意味します。 発泡製品は、構造部分では問題ではないが、目に見える構成要素では受け入れられないストリークを生じる傾向がある。
フォームベースのパーツの外観を完成させることができれば、車内で軽量化が可能です。
「あなたの車の周りにあるこれらすべてのプラスチックパーツは、この種の技術ではるかに軽量で、より硬く、より安全にすることができます。 「それで、すじのない表面でプラスチック部品を成形する方法のプロセスのスィートスポットを見つけています」