1.第1レベルの撮影速度が速すぎる。 これが、水の入口で空気の波紋が形成される主な理由です。これにより、メルト接着剤はキャビティに入る瞬間に激しい渦を生成し、渦の空気の波紋を引き起こします。 したがって、これはチューナーが最初に考慮する必要があることであり、試行する速度を下げる必要があります。
2.接着剤の注入口が薄すぎる、または薄すぎる。これは、給水口にエアマークとスプレーマークを引き起こす重要な要因でもあります。 接着剤の注入口が小さすぎるか、薄すぎるため、必然的に溶融接着剤がキャビティにすばやく入り込み、排出ラインと空気ラインが発生します。これも蛇行線の原因です。 そのため、問題を解決できない程度まで速度を下げることができない場合、水入口が薄すぎるか、0.5 mm以下など、薄すぎるかを考慮する必要があります。
3.ゴム注入口と水注入口の位置で射出成形部品の壁の厚さが厚いほど、4 mm以上などのエアマークを生成しやすくなります。 壁が厚いほど、溶融物がノズルに入る瞬間に渦が発生しやすくなり、その結果、空気の波紋が形成されます。 これが発生すると、水の入口が拡大され、速度が低下すると、エアマークを除去することが困難になる場合があります。 現時点では、ゴム製の入口を3 mm未満など、壁の薄い場所に変更することをお勧めします。
4.金型キャビティの表面が明るいほど、つまり、射出成形部品の表面が明るいほど、エアマークが生成されやすくなります。 射出成形部品は明るすぎて、わずかなエアマークさえ現れます。
5.溶融接着剤または金型の温度が低すぎます。また、射出成形では、ゼリー接着剤に起因するショットマークが生成され、マットエアマークが付きます。
6.燃えやすい原料の場合、溶融物の温度が高すぎると、PC材料の分解エアラインなど、過剰な分解ガスによってエアラインが発生します。