自動車メーカー向けカスタムヘッドライトカバー成形サービス

先月、ヘイズ値について別の議論になりました。仕様シートには、2.5% 以下、サプライヤーは技術的に準拠した 2.3% のサンプルを送信すると記載されています。しかし、顧客の SQE はレンズを 3 秒間窓にかざして「曇って見える、拒否された」と言いました。

 

何ができるでしょうか？主張する？無意味だ。最終的に内部管理基準を 1.8% に変更することになり、サプライヤーの歩留まりは一夜にして 6 ポイント低下し、今ではコスト超過について苦情を言って毎週私に電話をかけてきます。私たちがまさにこの状況に対処するのは今年で 3 回目です。

 

ということで、実践的な内容を書きたいと思いました。オンラインで何百も見つかる「射出成形プロセスの概要」は別のものではありません。私が話したいのは、あなたが OEM または Tier-1 の調達エンジニアで、ヘッドライト カバー成形サプライヤーを探している場合、実際に陥る可能性がある本当の落とし穴は何なのか、そしてどのパラメータが本当に重要なのかということです。

まずは材料。これを間違えると他のすべてが無駄になるから

PCかPMMAか？私はこの質問を少なくとも50回は受けてきました。

簡単な答え: フロント ヘッドライト レンズは PC を使用する必要があり、交渉は必要ありません。 PMMA の約 30 倍の耐衝撃性、最大 130 度の耐熱性を備え、LED モジュールからの熱負荷に問題なく対処します。テールランプ、ライトガイド、それらはPMMAにすることができます。光透過率 92% は PC の 88% よりも若干優れているように見え、さらに自然な UV 耐性により後処理が少なくなります。-。

しかし、ここで人々があまり語らないことがあります。すべての PC が同じではありません。

2021年には、ヨーロッパのOEM（どことは言えませんが、ドイツ製です）に供給するプログラムがありました。サプライヤーは市場価格より 15% 安いと言いましたが、私たちは取引が成立したと考えていました。 T1 サンプルが到着し、寸法は OK、光学特性は OK、顧客は承認しました。

それで何が起こったのでしょうか？ 18 か月後、アリゾナ州とフロリダ州のディーラーから保証請求が届き始めました。紫外線が強い環境では、レンズが黄ばみ、曇り、ヘイズ値は出荷時の 1.5% から 28% に上昇しました。調査するために分解したところ、サプライヤーがコベストロ素材を使用していないことが判明しました。彼らは東南アジアの二次メーカーから PC を調達していましたが、UV スタビライザー パッケージは高紫外線条件に対応できませんでした。-

そのプログラムでどれだけの損失があったかは言いませんが、それ以来、仕様書には次のことが明示的に要求されています。Covestro Makrolon 2458 または同等の事前承認グレード。代替品は受け付けられません。-

現在、すべてのサプライヤーの飛行監査中に 1 つのチェック、TVI テストが義務付けられています。 270 度のホット プレート上で PC ペレットを平らに押し、気泡を探します。泡が出るということは乾燥が不十分であることを意味します。このテストにはほとんど費用がかかりませんが、何度も私たちを救ってくれました。

金型と加工品

サプライヤーにいくつかのパラメータを尋ねると、すべて「問題ありません」と言われますが、実際に提供できるものはほとんどありません。

例えば表面粗さ。標準的な射出成形部品、Ra0.8～1.6μmで大丈夫です。光学レンズには SPI A-1 グレード、Ra 0.012μm が必要です。これは 6000- グリットのダイヤモンド コンパウンドで実現され、クリーンルームに近い条件で行われ、金型鋼は最低 HRC 48 まで熱処理されています。

昨年、私は光学機能を主張する東莞のサプライヤーを監査しました。作業場に漂う粉塵、オープンベンチで働く研磨技術者、すぐ隣で別の金型を研ぐ人。どのくらいの Ra を達成できるのかと尋ねたところ、答えは「約 0.02」でした。検査報告書を見せてください、と言いましたが、検査報告書はボロボロで、何も作成できませんでした。

このような業者は、どんなに見積もりが安くても、利用しないでください。 1 回の再作業サイクルのコストは、信頼できる代替案を 3 つ購入するのに十分な金額です。

金型温度の均一性も大きな落とし穴です。

昨年、広東省の別のサプライヤーを監査しましたが、そこそこの規模で稼働しており、50+ 台のマシンが稼働していました。ヘッドライトのレンズ金型がキャビティ全体で 14 度の温度差で稼働していることがわかりました。反りをどのように制御しているのか尋ねました。彼らは、充填圧力と冷却時間を6か月間調整してきたが、それでも歩留まりが上がらないと述べた。

パラメータにはまったく問題はありませんでした。従来の真っ直ぐに穴あけされた冷却チャネルでは、複雑な光学形状で均一な温度を達成することができません。{1}温度差が約 5.5 度 (約 10 度 F) を超えると、反りが避けられません。パラメータを調整できるのは時間の終わりまでですが、役に立ちません。

解決策はコンフォーマル冷却であり、コンフォーマルチャネルに金属 3D プリンティングを使用し、温度差を 2 度未満に制御できます。しかし、このアプローチの問題はコストです。標準的な 60,000 ドルの金型にコンフォーマル冷却を追加すると、40% ～ 60% のプレミアムとなり、25,000 ～ 35,000 ドルの追加料金となります。年間ボリュームが 200,000+ のプログラムであれば検討できます。その量を下回ると ROI がうまくいきません。

広東省のサプライヤーと話をした後、私はコンフォーマル冷却への投資を提案しました。上司はその場で首を横に振り、予算は承認されないだろうと言いました。そのサプライヤーは後に私たちの「協力停止」リストに掲載されました。それは彼らの態度が悪かったからではなく、彼らの設備能力が本当に光学部品の要求をサポートできなかったからです。

実際の費用はいくらですか?いくつかの実数

オンラインの「射出成形コスト ガイド」は、話半分に聞いてください。実際の引用はもっと厄介です。過去 3 年間に受け取ったいくつかの引用をまとめました。機密情報は削除されています。

金型コスト（ヘッドライト レンズ、中程度の複雑さ、デュアルキャビティ ホット ランナー）

見てください、大きな価格変動があります。最も安いものと最も高価なものでは、ほぼ 2 倍の差があります。しかし、安いものは本当に安いのでしょうか？

私たちが計画した金型は寧波で製造され、見積価格は 390,000 円でしたが、当時の為替レートに換算すると通常の市場価格より 20% 低い約 56,000 ドルになりました。金型が納品され、メキシコ工場に輸送されましたが、量産中に問題が発生しました。中国のエンジニアは英語でコミュニケーションをとることができず、メキシコの技術者は中国語のラベルが貼られた冷却回路図を読むことができず、2 か月間メールがやり取りされました。-結局、私たちは自費で中国語を話すコンサルタントを派遣し、調整を依頼しました。-

そのコンサルタントは私たちに 18,000 ドルを請求しました。往復の航空券とホテル、生産ダウンタイムの損失、返却した金型に保存していたものすべてと、その一部を追加します。

-単位あたりのコストと体積（同じランプ カバー レンズの場合）

このデータは、3 年間にわたって社内で追跡した実際のプロジェクトからのものです。

試作からピーク時までの単価は約78%下がりましたが、これは光学部品としては普通のことです。ただし、3 年目の 1.95 ドルは「すべての落とし穴を踏んだ後の」価格であることに注意してください。最初の 2 年間に是正措置やエンジニアリングの変更にどれだけの追加費用が費やされたかは、別の会計処理になります。

-社内生産ラインと外部委託、私の正直な意見

多くの人がこのことについて私に尋ねます。私の見解は明らかです。年間生産量が 500,{2}} 台で安定しており、光学成形が中核事業でない限り、自分で行うべきではありません。

簡単な計算:

すべてを合計すると、初年度は最低 500 万人民元になります。これが最低限の構成です。

したがって、小規模から中規模のプログラムの場合は、専門の光学成形サービス プロバイダーを見つけることがより合理的です。固定費は数十の顧客に分散されており、単価と金型の償却費を支払うだけです。

もちろん、年間数百万個を出荷する大量生産業務の場合、-社内生産の限界コストははるかに低くなります。-しかし、その規模の企業は通常、私の記事を読んでいません。

サプライヤーを調達する際に尋ねるべき質問

IATF 16949 認証が基本的な基準です。世界中の 60,000 を超える工場がこの認定を取得していますが、それだけではあまりわかりません。

私が現在サプライヤーを監査するときは、主に次の点に注目しています。

まず、過去 3 か月間の SPC データを要求します。

PPAP 時間からの能力調査ではなく、現在実行中のバッチからの Cpk。自分たちのプロセスに自信を持っているサプライヤーは、これを率直に示してくれます。 「品質部門に確認する必要がある」とためらって言う人は、自社の工程管理がどのレベルにあるかを知っています。

次に、主観的な見た目の判断の要求にどのように対処するかを尋ねます。

ヘッドライトのレンズには常にいくつかの欠陥があり、データは伝達されますが、目には正しく見えません。限られたサンプルを持っているかどうか、誰に電話をかける権限があるか、紛争がどのように解決されるかを尋ねます。この質問から多くのことがわかります。

３つ目は、失敗事例について伺います。

直接聞いてみてください。過去 1 年間で失敗したプログラムはありますか?どうしてうまくいかなかったのでしょうか？その後どう対処しましたか？失敗についても積極的に話し合ってくれるサプライヤーは、成功事例だけを宣伝するサプライヤーよりも信頼できることがよくあります。なぜなら、彼らは自分たちの限界がどこにあるのかを知っているからです。

多くの調達担当者が見落としている点が 1 つあります。エンジニアリングサポートがどこにあるかを明確にする。金型は中国製、生産はメキシコまたは東ヨーロッパ、問題が発生したときに誰が現場に来ますか?{0}}メールによるガイダンスとオンサイト サポートでは、効果が 10 倍異なります。{1} acomold.com のフォーラムではこれについて多くの議論が行われており、そのほとんどが地域を越えた調整がいかに困難であるかについての苦情です。-

市場について一言

あまり多くの図は貼り付けません。オンラインのどこでも見つけることができます。一般的な考え方としては、世界の自動車照明市場は 2024 年に 400 億ドルに近づき、年間成長率は 8% ～ 9% であり、アジア太平洋地域が 3 分の 1 以上を占めます。- LED の普及率はすでに 70% を超えており、依然として上昇傾向にあります (trendforce.com)。

これらの数字は調達の決定にどのような用途があるのでしょうか?実は限定的。調達戦略に実際に影響を与えるのは、容量の供給-です。現在、光学グレードの金型のリードタイムは一般的に 3 年前より 4 ～ 6 週間長くなっている。これは、需要が生産能力を上回るペースで増加しているためである。プロジェクトのスケジュールが厳しい場合、コストよりもこの要素が重要になります。

もう 1 つの傾向は、マトリックス LED、レーザー ヘッドライトなどのアダプティブ ヘッドライトがより一般的になっていることです。テクノロジーが複雑になればなるほど、レンズに対する要求精度も高くなります。以前はこの作業を行うことができたサプライヤーも、現在はできない可能性があります。この淘汰は今も続いている。

それくらいです。この記事は包括的なものを意図したものではなく、過去数年間に私が足を踏み入れたり目撃したりした落とし穴を簡単に説明するだけです。私の見解の一部は「業界の標準的な回答」とは異なる場合があります。標準的な回答は理論であり、私は実際の業務について話しているからです。

ヘッドライト カバー成形のサプライヤーをお探しの場合、またはサプライヤーを変更するか検討している場合は、お気軽にお問い合わせください。営業トークではなく、単なる技術交換です。外側の視点は、近くにありすぎて気づかないものを見るのに役立つことがあります。

具体的な材質、肉厚、年間生産量を教えていただければ、無料で実現可能性を評価させていただきます。私たちができないプログラムについては、率直にお伝えします。お互いの時間を無駄にしても意味がありません。