サウンドボックスの外装装飾シェル用射出成形金型の設計
スピーカーの外殻を図1に示します。製品の最大サイズは132.61mmx 78.21 mm x 42.81 mm、プラスチック部品の平均厚さは1.80 mm、プラスチック部品の材質はABS、収縮レートは1.005で、プラスチック部品の品質は24.17グラムです。 。 プラスチック部品の技術的要件は、ピーク、射出成形への不満、フローライン、細孔、反り変形、銀の縞、冷たい材料、ジェットラインなどの欠陥があってはならないということです。
プラスチック部品の構造は異性のシェルであり、プラスチック部品と3Dモールドの設計は添付の3D図面に示されています。 プラスチック部品の生産バッチは比較的大きいです。 プラスチック部品の構造と既存の射出成形機のトン数を考慮すると、金型設計キャビティのランクは1から1です。射出成形機のトン数が大きい場合は、キャビティのランクを1から2に選択することもできます。プラスチック部品には可動金型に面するフランジがあり、最大側のエッジには逆バックルを形成するための穴があります。 2つの外側のエッジは上面に垂直です。つまり、2つの側面もスライダーのコアプルで設計する必要があります。 したがって、金型設計の難しさは、3つのスライダーの設計です。
金型を設計する際には、プラスチック部品の離型角度を決める必要があります。 プラスチック材料が異なり、骨の高さが異なり、離型角度の角度値が異なります。 離型勾配が大きすぎると、プラスチック部品の外観に影響します。 離型勾配が小さすぎると、離型プロセス中にプラスチック部品が引きずられたり変形したりします。 製品設計エンジニアは、製品の3D図面でドラフト角度を設計しない場合があります。 金型を設計するとき、金型設計者は製品設計と協力して、プラスチック部品の金型排出勾配を決定する必要があります。
この金型セットでは、プラスチック部品の外側の両側に離型傾斜がないため、金型を設計する際には、スライダーフォーミング、つまりスライダー2とスライダー3を設計する必要があります。側面は斜めに離型するように設計してはなりません。したがって、金型設計エンジニアは正しい判断を下す必要があります。
プラスチック部品の3面はスライダーで設計する必要があり、スライダーは操作側、反対側の操作側、および地面に設計されています。 空側にはスライダーがなく、金型の中央にゲートが設計されています。 ゲートはホーンゲートであり、金型を開くと自動的に破損し、金型を自動的に射出することができます。 金型の位置決めリングとKO穴は30mmになるように偏心して設計されています。 金型の3つのスライダーは、斜めのガイドポストによって駆動されます。 接着位置部分はスライダーインサートで設計されており、スライダーインサートはスライダーシートに側面から固定されています。
プラスチック部品の背面には、傾斜した上部の離型のために設計する必要がある2つのアンダーカットがあります。 そのため、プラスチック部品の排出には、シンブル、シリンダー、傾斜排出を採用しています。
射出成形金型冷却システムの設計は、二次的な問題と見なされることがよくあります。 冷却システムのサイズと構造設計には十分な注意が払われていません。 冷却システムの不合理な設計は、小さなプラスチック部品の内部応力を引き起こし、薄い壁の大きなプラスチック部品の変形や応力亀裂さえも引き起こします。 また、冷却が不十分だと成形サイクルが長くなり、生産効率が低下します。 射出成形金型の冷却では、最も効率的なのは直接水輸送です。 図2に示すように、金型の可動型と固定型は、直接水輸送用に設計されています。
プラスチック部品の大量生産用の金型と精密プラスチック部品の生産用の金型の間には、冷却に基本的な違いがあります。 プラスチック部品の大量生産用金型では、サイクルタイムを短縮するために、「急速」冷却を使用するのが最適です。これにより、プラスチック部品に大きな寸法変動、粗い不均一な構造、および大きな内部応力が発生する可能性があります。 「急速」冷却とは、冷却チャネルとキャビティの間の距離が非常に近く、金型温度が低いことを意味します。 精密部品の製造には、狭い公差帯と優れた機械的特性が必要です。 これには、寒さを「遅くする」必要があります。 金型の充填とプラスチック部品の機械的特性を考慮すると、金型温度は射出時の融点温度に近く、その後ゆっくりと離型温度まで冷却することが理想的です。 スピーカーの外殻製品は大量生産されており、冷却システムは急速冷却の目標を追求するように設計されています。
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