正しいものを選択する方法金属プレス加工サービス?

意味のない見積依頼が届きます。調達マネージャーは部品図面を送信し、年間 50,000 個の数量をリストし、「最良の価格」を求めます。材料仕様はありません。公差要件はありません。これが新しいプログラムなのか、それとも現在のプログラムが失敗したためにサプライヤーを切り替えているのかについては情報がありません。

 

次に、彼らは私たちの見積もりを他の 4 つの見積もりと比較し、最も低い数字を選択します。

 

半年後、戻ってくる人もいます。安価なサプライヤーは 11% のスクラップを納入しました。あるいは、200,000 回のヒットでツールに亀裂が入りました。または、公差がずれて顧客が 3 つの出荷を拒否した場合もあります。

 

当社は 2003 年から ABIS Mold に入社し、2,400 を超える金型プログラムを完了しました。以下は、プレス加工プロジェクトを社内でどのように評価するか、そして最初の RFQ を送信する前にバイヤーに理解していただきたいことです。

あらゆる名言の裏にある数字

スタンピングの見積もりには、誰もが注目する 2 つの要素、つまり工具コストとピース価格があります。これらは、実際に支出する金額のおそらく 60% に相当します。残りは仮定の中に隠れています。

工具費の内訳

ほとんどのバイヤーはツールを単一の品目として見ています。その数字の中には:

サプライヤーが市場価格より 30% 安いと見積もった場合、どこかで値下げします。通常は加工に時間がかかり、パンチとダイの合わせ面の精度が低下します。場合によっては、材料グレードが、輸入工具鋼に属する国内鋼の代わりになります。

ダイタイプのコスト範囲

これらの範囲は実際のプロジェクト履歴に基づいています。各カテゴリ内の広がりは、部品の形状、材料の難易度、および必要な工具寿命によって異なります。 0.8 mm 軟鋼用順送金型のコストは、1.5 mm ステンレスの同一形状に比べて約 40% 安くなります。

スタンプがプロジェクトにとって不適切な場合

進歩的なスタンピング経済は、規模的には残酷です。毎分 400 ストロークで稼働する金型は、24 時間シフトあたり 576,000 個の部品を生産します。材料はコイルから自動的に供給されます。部品はオペレーターの介入なしで取り出されます。

その効率化にはツールへの投資が必要です。問題は、ボリュームがそれを正当化するかどうかです。

損益分岐点の計算-

計算式: 工具投資を (代替単価からスタンピング単価を引いたもの) で割った値。

昨年、あるお客様が年間 12,000 個のステンレス ブラケットを持って当社に来られました。レーザー切断の見積もりは 1 個あたり 4.20 ドルで、工具は不要でした。当社の順送金型の見積もり: 工具が 28,000 ドル、1 個あたり 0.85 ドル。 8 か月で工具を回収し、年間 40,200 ドルの節約になります。 5- 年間プログラムでは、ツール導入後の合計で 173,000 ドルの節約を意味します。

シナリオを変更します。同じブラケット、年間 3,000 個のボリューム。スタンピングの場合でも、1 個あたりのコストは安くなります。しかし、ツールは決して報われることはありません。単価が 5 倍高いにもかかわらず、Laser が勝ちました。

プロセス選択マトリックス

材料費によってこれらのしきい値は変動します。高価な合金は、1 個あたりの材料節約量が増加するため、損益分岐点の体積を押し下げます。{{1} 2.20 ドル/kg の 304 ステンレスを使用する部品は、0.65 ドル/kg の SPCC とは経済性が異なります。

部品を評価する際に何を見るか

調達チームは価格比較に重点を置いています。当社のエンジニアは、部品が実際に仕様通りに量産できるかどうかに重点を置いています。優先順位が異なれば、質問も異なります。

結晶粒方向

板金には圧延による方向性があります。結晶は圧延方向に沿って伸び、異方性を生み出します。硬い素材を木目に平行に曲げると割れてしまいます。直角または45度に曲げるときれいに成形できます。

私たちは、1 つのカーブで一貫して亀裂が発生するプロジェクトを引き継ぎました。ダイは大丈夫だった。プロセスは安定していました。材料証明書がチェックアウトされました。問題は、木目に対するブランクの方向でした。以前のサプライヤーは、ブランクを木目に対して垂直な重要な曲げでカットしました。異なるロットから平行にカットされたブランクを入手しました。同じスペックでも動作は全く異なります。

曲げ方向について質問せずに見積を行うサプライヤーは、この問題を理解していないか、またはお客様の部品を実験として使用して生産中に問題を解決するつもりであるかのどちらかです。

材質別スプリングバック係数

K ファクターは、最終的に 90 度が必要な場合、金型は 90/K に成形されることを意味します。 K=1.15 での DP800 の場合、スプリングバック後に 90 度になるには、ダイは 78.3 度を形成する必要があります。

DP800 プロジェクトを実行したところ、スプリングバックは 1.14 に達しました。以前のサプライヤーは 3 つの金型の修正を試みましたが、失敗しました。彼らが私たちに連絡するまでに4か月を失いました。鋼を切断する前にシミュレーションを実行しました。最初のトライアウトのヒット耐性。

The Scientific World Journal に掲載された研究によると、ハイブリッド補正手法は単一手法アプローチと比較して角度偏差を 55 ～ 66% 削減することが示されました (pmc.ncbi.nlm.nih.gov)。先端鋼の試行錯誤にはシミュレーション ソフトウェアよりもコストがかかるため、440 MPa を超えるものをシミュレーションします。

ダイクリアランス規格

パンチとダイの間のギャップにより、バリの高さとエッジの品質が制御されます。 Dayton Lamina は、10 の 000+ 管理テストからの標準を公開しました (daytonlamina.com):

隙間が狭いとパンチの摩耗が早くなります。クリアランスが緩い場合はバリが発生し、二次バリ取りが必要になります。私たちは、競合他社が最小限のクリアランスを使用して短いサイクルタイムを見積もり、優れた最初の記事を提供し、その後、ボリュームが増加すると品質が崩壊するのを見てきました。

品質を予測する生産管理

ダイの品質によって上限が決まります。プロセス管理は、生産が目標に達するかどうかを決定します。

Practical Machinenist フォーラムのスレッドがこれを直接キャプチャしました。経験豊富な工具メーカーは、不良金型（通常は安価な金型）では不良部品が製造され、ほとんどの問題は顧客が粗悪な工具を購入したことに起因すると書いています（practicalmachinist.com）。確かにそうですが、不完全です。良い金型をずさんなプロセスで使用しても、依然としてスクラップが発生します。

自社生産で求められるものとサプライヤーで確認しているものは次のとおりです。

入荷した資材の​​確認。スプリットコイルはマスターコイル認定まで追跡する必要があります。厚さ、硬度、表面状態は、工場の証明書から推測されるものではなく、受け取り時にチェックされます。サプライヤーがロットを混合しているのを見てきました。問題が表面化した場合、どのコイルが問題を引き起こしたかを特定できません。

潤滑剤システムの監視。潤滑油が止まるとプレスは自動的に停止し、警報が鳴ります。ドライになるとダイが破壊されます。潤滑剤は、特に汚染が蓄積する再循環システムでは濾過を通過します。

切りくずやカスの管理。ブランキングから出る金属の破片が部品を汚染したり、成形を妨げたりします。エアブローの位置と角度は作業指示書に記載されています。オペレーターが判断でどこに吹くかを決めることはありません。

定義された間隔での金型の予防メンテナンス。ヒット数を追跡​​し、問題が発生する前にサービスをスケジュールします。品質が低下した後に問題を修正する事後保守は、継続的な変動を顧客が吸収することを意味します。

実際の失敗による危険信号

説明なしに引用を拒否する

Eng-Tips フォーラムには、ポルシェ 911 修復パネル用のスタンピングを求めているメーカーが記録されています。複数の米国のサプライヤーは、作業が難しすぎて費用がかかるとして断ったが、見積もりを提示したり、技術的な課題を説明したりする企業はなかった。国内ショップが対応してくれないため、メーカーは海外から調達しました（eng-tips.com）。

このパターンは、サプライヤーが認めない能力のギャップ、または小規模なプログラムには無関心であることを示しています。どちらも、問題が発生した場合の即応的な問題解決を予測するものではありません。-

すべてをツールの問題のせいにする

Elsmar Cove フォーラムのメンバーは、スタンピングのサプライヤーがバイヤーの経験不足を察知し、それを悪用していると警告しています。品質問題は工具のせいにされ、根本原因がプロセスパラメータにある場合でも、修理見積もりは 5 ～ 6 桁になります (elsmar.com)。

当社の社内ルール: サプライヤーが金型の修正が必要だと言う場合、最初にどのプロセス パラメーターを調整したかを尋ねます。答えられないサプライヤーは、おそらくツールの問題ではなく、プロセス制御の問題を抱えていると考えられます。

曖昧なスクラップの仮定

通常、見積もりでは 2 ～ 5% のスクラップを想定しています。あなたに含まれる割合を尋ねてください。 7% を超える仮定は、プロセス管理が不十分であるか、隠れたマージンを示しています。トップパフォーマーは成熟したプログラムで 2% 未満を維持しています。

重要な認定

ISO 9001 がベースラインです。検証に時間を費やさないでください。

自動車には IATF 16949 が必要です。これがなければ、スタンピング サプライヤーは、能力や価格に関係なく、ティア 1 プログラムを提供できません。-認証には、設計 FMEA、プロセス フロー、制御計画、測定システム分析を含む 18 要素の PPAP 文書が必要です。

医療部品に関する ISO 13485。ロットレベルのトレーサビリティ、検証されたプロセス、リスクベースの管理-が必要です。-

私たちは 14 か月をかけて IATF 認証を取得しました。技術的な要件は難しい部分ではありませんでした。現場での実践を実際に反映する文書化システムの構築には時間がかかりました。多くのサプライヤーは証明書を保持していますが、その実行には一貫性がありません。監査では、管理計画がオペレータの実際の行動と一致していることを検証する必要があります。

サプライヤー評価チェックリスト

私たちの働き方

2、400+ プログラムは 2003 年から使用されています。厚さの範囲は 0.1 mm ～ 6.0 mm です。材質は軟鋼からDP980まで。

金型の設計は社内で行われます。-問題が発生した場合は、プログラムを見積もるエンジニアが解決します。当社には、エンジニアリング部門がレビューしなかった仕事を受け入れる営業チームはいません。

当社は IATF 16949 を保持し、完全な PPAP パッケージを提供します。

また、プロジェクトにスタンプが間違っている場合もお知らせします。レーザー切断や機械加工が大量の場合に優れた経済性をもたらすのであれば、私たちはお客様が過剰な支払いをするのを待つよりも、見積もりを失うことを好みます。このアプローチは、私たちが行ったどのマーケティングよりも多くの紹介ビジネスを生み出しました。

図面とボリュームを sales@abismould.com に送信します。製造可能性のフィードバック、工具の見積もり、および個数の価格設定は 5 営業日以内に行われます。