射出成形のしくみ
射出成形は、プラスチック原料、顔料、shuikou材料、金型、射出成形機と周辺機器、治具、スプレー、補助材料や包装のすべての種類を使用する必要がある知識、技術的で実用的な強力な業界の広い範囲です。材料、等、射出成形工場管理は、他の産業や部門、すべてのレベルで射出成形工場管理担当者のためのより高い要件と比較して、非常に大きな作業負荷と特定の難しさをもたらす。
射出成形の生産は、一般的に両面または3つのシフト作業モード、作業室での射出成形ワークショップ、連続した作業の24時間を必要とし、労働の部門は異なる人事スキルのための複雑な、異なる仕事の要件です。生産がスムーズに実行され、各リンクと各ポストの人員、材料、機器、ツールなどの必要性は、主に含まれています：原料室、壊れた材料室、ミキシングルーム、生産現場、完成品、オフィスおよびその他の地域の運営および調整管理業務。
射出成形のタイプ
1.ゴム射出成形：ゴム射出成形は、加硫のためにシリンダーからゴム材を直接金型内に射出する製造方法です。ゴム射出成形の利点は、間欠運転であるにもかかわらず、成形サイクルが短く、生産効率ブランク材の製造工程がキャンセルされ、労働強度が小さく、製品品質が優れている。
2.プラスチック射出成形：プラスチック射出成形はプラスチック製品のための方法です。 溶融プラスチックは圧力によってプラスチック製品の金型に射出され、冷却によって様々なプラスチック部品が成形されます。機械射出成形用の特殊射出成形機があります。今日最も一般的に使用されるプラスチックはポリスチレンです。最終製品として設置または使用する前に、追加の処理は必要ありません。バンプ、リッジ、スレッドなどの多くの詳細は、1ステップで成形できます。
彼らに影響を与える要因
プラスチック品種の射出成形工程における結晶化の体積変化により、射出成形時の高圧、溶融粘度の差が小さく、層間せん断応力が小さく、脱型後の弾性反発力が大きく、射出成形収縮も適切に小さく、高く温度、大きな収縮、しかし射出成形中の小さな指向性。
射出成形中に圧力が増加すると、溶融材料はせん断作用を受け、流動性も増加し、特にPEおよびPOMはより敏感である。 射出成形の圧力は、成形時に適時に調整され、流動性を制御します。成形時には、材料温度、金型温度、圧力、射出成形速度を制御して成形条件を適切に調整することもできます。
射出成形プロセス
射出成形は、複雑な形状の部品の大量生産に用いられる加工方法であり、具体的には、熱により溶融した材料を金型キャビティ内に高圧で注入した後、冷却固化させて製品とする。
温度管理
1.バレル温度：射出成形プロセスで制御される温度には、バレル温度、ノズル温度、モールド温度が含まれます。最初の2つの温度は主にプラスチックの可塑化と流れに影響し、2番目のものは主にプラスチックの流れと冷却に影響しますそれぞれ異なる種類のプラスチック、異なる種類の原材料またはブランド、流動温度と分解温度のために、プラスチックの種類はそれぞれ異なります。これは、異なる平均分子量と分子量分布、異なるプラスチック可塑化プロセスの射出機のタイプも異なるので、シリンダの温度を選択すると同じではありません。
2.ノズルの温度：ノズルの温度は通常、シリンダーの最高温度よりわずかに低く、これはストレートスルーノズルの溶融材料の「唾液分泌現象」を防止するためです。ノズルの温度もそうでなければ、溶融材料の早期凝固によってノズルが詰まる可能性があり、または製品の性能は、早期凝固が金型キャビティに注入されることによって影響を受ける可能性がある。
3.金型温度：金型温度は、製品の内部性能と外観品質に大きな影響を与えます。金型温度は、プラスチックの結晶化の有無、製品のサイズと構造、性能要件、その他のプロセス条件によって異なります溶融温度、射出速度、射出圧力、成形サイクルなど）に依存する。
圧力制御
射出成形プロセスの圧力は、可塑化圧力および射出圧力を含み、プラスチック可塑化および製品品質に直接影響する。
1.可塑化圧力：（背圧）スクリュー射出機を使用する場合、ねじが後方に回転しているときのスクリューヒューズの上部の圧力は、可塑化圧力と呼ばれ、背圧としても知られています。圧力は、油圧システムのオーバーフローバルブ。注入では、可塑化圧力の大きさは、状況とスクリューの回転速度が一定であれば、スクリューの設計、製品の品質要件、およびプラスチックの種類と変更する必要があります可塑化圧力を増加させると剪断作用が強化され、溶融物の温度が上昇するが、可塑化効率が低下し、電流および漏れ流量が増加し、駆動力が増加する。
また、可塑化圧力を増加させると、しばしば溶融温度を均一にし、混色を均一化し、溶融物中のガスを排出することができる。一般的な操作では、可塑化圧力の決定は、その特定の数値は、使用するプラスチックの品種によって異なるが、しばしば20キログラム/平方センチメートルを少し超える。
2.射出圧力：現在の生産では、ほとんどすべての射出機の射出圧力は、プランジャーまたはスクリュートップ（これはオイルウェイ圧力から変換される）によってプラスチックに加えられる圧力に基づいています。射出成形における射出圧力バレルからキャビティの流動抵抗までの塑性流動を克服して、溶融充填金型の速度および溶融圧縮を与えることである。
Iii。 成形サイクル
射出成形プロセスを完了するために必要な時間は、成形サイクルとも呼ばれる成形サイクルと呼ばれます。成形サイクル：成形サイクルは労働生産性と設備利用に直接影響します。したがって、生産プロセスでは、品質保証の前提は、関連する各時間の成形サイクルにおいて可能な限り短くする必要があります。
成形サイクル全体では、射出時間と冷却時間が最も重要です。射出時間の充填時間は充填速度に直接反比例し、生産の充填時間は一般に約3~5秒です。
射出時間における圧力保持時間は、金型キャビティ内のプラスチックの加圧時間であり、一般に約20~120秒（余分な厚い部分は5~10分程度の高さになる可能性がある） ）。ゲートでの溶融が凍結する前に、保持時間の長さは製品サイズの精度に影響を与えますが、将来は効果がありません。材料温度、金型温度、メインチャネルとゲートのサイズ。メインランナーとゲートのサイズとプロセス条件が正常であれば、製品収縮の変動幅が最小の圧力値が通常基準となります。
冷却時間は、製品の厚さ、プラスチックの熱的および結晶的特性、および金型温度によって主に決定されます。冷却時間の終点は、製品が取り外されたときに製品が変化しないという原則に基づいていなければなりません。 冷却時間は一般に約30〜120秒であり、冷却時間が長過ぎて生産効率が低下するだけでなく、複雑な部品を取り外すことが困難になる。
成形サイクルの他の時間は、製造プロセスが連続的かつ自動的であるかどうか、および連続的かつ自動的であるかどうかに関係する。
射出成形業界の発展
（I）開発とイノベーションは、射出成形業界の全体的、長期的、基本的な発展のための戦略です。私たちは、樹木の植え付けと森林の育成に焦点を当てるだけでなく、現在および将来に焦点を当てるべきです。最後と基本的な面で。 私たちは、経験、知識、指示だけに焦点を当てるべきではなく、戦略を必要としません。 さもなければ、私たちは、射出成形産業を道路、峡谷、迂回路、および行き止まりの狭い道路に狭めていくでしょう。
（2）あまりにも慎重ではありません。射出成形業界では、技術、ビジネス、管理、広報などのさまざまな技術に依存しています。また、技術開発戦略、人材育成戦略、マーケティング戦略、資金調達戦略.Artはわずかに小さいですが、わずかに大きなアート、芸術とわずかに同じですが計画に注意を払うことですが、異なる点は、計画がその規模を持っているスコープです、計画が長さを持っている時間。重い小さな光が大きく、重い短い光の長い、重い技術はより一般的です。ここでは、最大の技術は、開発と革新であり、開発と革新は、射出成形業界の発展戦略です。
射出成形業界の発展と革新を実現するためには、市場の需要のハイライトとトレンドを再分析し、課題と機会を再分析し、長所と短所を再分析し、キーを再分析する必要があります過去の分析の多くが時代遅れになっているか、時間の分析が本質的に欠陥があり、間違っているため、これらの基本的な事実を再分析する必要があるのはなぜですか。
射出成型産業の発展と革新を達成するためには、新しいビジネス内容、新しいビジネス手段、新しい人事制度、新しい管理システム、新しいビジネス戦略を策定する必要があります。戦略が開かれています。本質的な特徴については、中国の射出成形ネットはシンガポールのいくつかのプラスチック成形工場を訪れ、多くの気分を抱いていました。 彼らはすでに私たちから離れています。 彼らは簡単な射出成形加工から製品設計および開発、ワンストップ生産モードに移行しました。
OEMとODMの開発の方向に中国の射出成形業界。それは行く方法です。
射出成形プロセスに影響を与える要因
熱可塑性プラスチック成形収縮の影響要因は次の通りである。プラスチック変態熱可塑性樹脂成形プロセスは、体積変化、結晶内部の応力が強く、プラスチック内部の凍結が激しいため残留応力が大きく、ジェンダーのような分子配向因子が熱収縮性プラスチックと比較して、熱収縮性プラスチックに比べて収縮が大きく、幅広い範囲の収縮および透明な方向、成形後の収縮、焼きなましまたは収縮後の収縮率は一般に大きい。
溶融した材料は金型キャビティの表面に接触し、直ちに冷却されて低密度のソリッドシェルを形成する。プラスチックの熱伝導率が低いため、プラスチック部品の内層はゆっくりと冷却され、大きな収縮の稠密な固体層を形成する。 、壁厚、遅い冷却、収縮の高密度層の厚さ。また、埋め込み部品と埋め込み部品のレイアウトと量は、材料の流れ方向、密度分布、収縮抵抗の大きさなどに直接影響を与えます。プラスチック部品の特性は収縮の大きさや指向性に大きな影響を与えます。
フィードインレットの形状、サイズおよび分布は、フィードフローの方向、密度分布、圧縮および収縮および成形時間に直接影響する。直接フィードインレットおよびフィードインレットの大きな断面（特に厚いもの）は、より小さく方向性が高い。供給入口又は供給流れ方向に平行である場合、収縮は大きい。
成形条件の鋳型は、結晶化度が高く体積変化が大きいため、特に結晶化材料のために、溶融材料の高温、遅い冷却、高密度および大きな収縮を有するので、収縮はより大きい。金型温度分布も関連するプラスチック部品の内側と外側の冷却と密度の均一性にも影響します。さらに、圧力と時間を維持することも収縮に大きな影響を与えます。
高射出圧力、溶融材料の小さな粘度差、小さな層間せん断応力、離型後の大きな弾性リバウンドのため、収縮も適度に、高温、大きな収縮、しかし小さな指向性を減らすことができます。したがって、成形時の金型温度、圧力、射出速度、冷却時間などを考慮して設計されています。各種プラスチックの収縮範囲、プラスチック部品の厚さと形状、供給口の形状と分布、収縮率経験に基づいてプラスチック部品の各部分の寸法を決定し、次いで金型キャビティのサイズを計算する。
高精度のプラスチック部品および主収縮が困難な場合、以下の方法が一般的に型の設計に使用されます。
プラスチック部品の外径はプラスチック部品の外径よりも小さい。
鋳造システムの形状、サイズおよび成形条件を決定する。
再処理するプラスチック部品のサイズの変更は、再処理後に決定されます（測定は離型後24時間以内に行う必要があります）。
実際の収縮に応じて型を調整します。
再テストを行い、プロセス条件を変更して、収縮値をわずかに修正して要件を満たすようにします。
熱可塑性プラスチックの流動性は、一般に、分子量サイズ、溶融指数、アルキメデススパイラルフロー長さ、見掛け粘度およびフロー比（プロセス長/成分壁厚）などの一連の指標から分析することができる。低分子量、広い分子量分布、低い分子構造規則性、高いメルトインデックス、長いスクリューフロー長さ、低い見掛け粘度、高い流量比、良好な流動性。 同じ製品名のプラスチックについては、その流動性が射出成形に適しているかどうかを判断するためにその仕様をチェックする必要があります。