注入された成形プラスチックコンポーネント用の処理テクノロジールート
金型コンポーネントの処理技術ルートを策定する方法
金型コンポーネントの処理技術ルートの定式化は、金型部品の処理技術手順を開発するための基盤です。処理テクノロジールートの策定における主なタスクには、コンポーネント表面の処理方法の選択、処理シーケンスの決定、および分割操作が含まれます。テクノロジールートに基づいて、各操作のプロセスベンチマークを選択でき、特定の運用上の寸法、機器、ツール、切断パラメーター、および時間クォータを決定できます。
テクノロジールートを策定する場合は、高精度要件を備えた単一の{-ピースまたは小さな-バッチ生産を含む、金型製造の特性に特別な注意を払う必要があります。工場の実際の条件から始めて、新しいプロセスと技術の実現可能性と経済に重点を置くべきです。実際の工場条件に合った最適な技術ルートを決定するために、複数のスキームを提案、分析し、比較する必要があります。
表面処理方法の選択
処理方法を正しく選択するには、さまざまな処理方法の特性を理解し、経済処理の正確性と経済表面粗さの概念をマスターすることが不可欠です。処理中、多くの要因が精度に影響します。各処理方法は、さまざまな作業条件下で異なるレベルの精度を達成できます。
たとえば、労働者が慎重に動作し、より低い切断パラメーターを選択すると、より高い精度を達成できます。ただし、これにより生産性が低下し、コストが増加します。逆に、生産効率を改善するためにパラメーターを切断するとコストが削減されますが、処理エラーが増加し、処理の精度が低下する可能性があります。
経済処理の精度と経済表面の粗さとは、処理時間を延長せずに品質基準、プロセス機器、および標準的な技術グレードのワーカーを満たす機器を使用して、通常の処理条件下で達成できる加工精度と表面粗さを指します。
外部円筒表面処理スキーム
注入された成形プラスチックカビ成分の外部円筒表面には、複数の処理スキームが存在します。
荒いターニング： 12.5〜50μmの表面粗さRAでIT11-IT13精度グレードを達成します。硬化鋼を除くすべての金属に適しています。
ラフターニング→semi -ターニングの仕上げ：表面粗さRAが3.2-6.3μmのIT8-IT10精度グレードを達成します。
粗いターニング→セミ-ターニング→仕上げターニング： 0.8-1.6μmの表面粗さRAでIT7-IT8精度グレードを達成します。
粗いターニング→セミ-ターニング→仕上げターニング→ローリングまたは研磨の仕上げ：0.06-0.20μmの表面粗さRAでIT6-IT7精度グレードを達成します。
粗いターニング→semi -ターニング→粉砕の仕上げ：0.4-0.8μmの表面粗さRAでIT6-IT7精度グレードを達成します。
内部ホール処理スキーム
注入された成形プラスチック型の内部穴処理には、特定のアプローチが必要です。
掘削： 基本的な掘削では、表面粗さRAが12.5〜50μmのIT11-IT13精度グレードを達成します。
掘削→リーミング： 表面粗さRAが1.6〜3.2μmのIT8-IT9精度グレードを達成します。
掘削→ラフなリーミング→仕上げリーミング： 0.8-1.6μmの表面粗さRAでIT7-IT8精度グレードを達成します。
掘削→拡大： IT10-IT11の精度グレードは、表面粗さRAが6.3-12.5μmのグレードを備えています。
ラフボーリング→semi -仕上げ退屈→退屈フィニッシュ： 0.8-1.6μmの表面粗さRAでIT7-IT8精度グレードを達成します。
平面上の表面処理スキーム
注入された成形プラスチックカビの製造には、平面上の表面処理が重要です。
荒いターニング：回転ボディエンドの面では、表面粗さRAが12.5〜50μmのIT11-IT13精度グレードを達成します。
ラフターニング→semi -ターニングの仕上げ： 表面粗さRAが3.2-6.3μmのIT8-IT10精度グレードを達成します。
ラフプレーニングまたはフライス式： IT11 - IT13一般的な非硬化面では12.5〜50μmの表面粗さRAを伴う精度グレード。
ラフプレーニングまたはミリング→仕上げプレーニングまたはフライス式： 1.6-6.3μmの表面粗さRAでIT8-IT10精度グレードを達成します。
ラフミリング→仕上げ粉砕→研削→ラッピング→研磨：0.025-0.1μmの表面粗さRAでIT5を超える精度を達成します。
位置精度要件を備えたホールシステム処理
注入された成形プラスチックカビ製造の位置精度を必要とするホールシステムの場合：
垂直または放射状の掘削機での掘削： ドリルジグを使用すると、0.05-0.2mmの距離エラーが得られます。
CNCミリングまたは機械加工センター処理： 0.005-0.05mmの距離エラーを達成します。
退屈な機械処理を調整します： 光器を使用すると、0.004-0.015mmの距離エラーが得られます。
ダイヤモンドボーリングマシン処理： 座標測定デバイスは、0.008-0.02mmの距離エラーを達成します。
水平方向の退屈および製粉機の処理： さまざまなポジショニング方法は、0.005-1.0mmから異なる精度を実現します。
複雑な表面の高度な処理方法
注入された成形プラスチックカビの製造における複雑な表面処理のために、通常の工作機械での従来のターニング、研削、計画、および製粉を超えて、CNCマシン処理、EDM処理、およびフォーム研削が主に採用されています。高い位置および寸法精度を必要とするホールシステムの場合、退屈な調整、座標研削、およびCNCミリング方法が一般的に使用されます。
CNCマシン処理
さまざまな形成された表面と複雑な表面を処理できます。特に、注入された成形プラスチック型型製造における空洞、コア、およびさまざまな複雑な湾曲した表面を処理するのに適しています。
EDM処理
カビ製造で一般的に使用される処理方法の1つであり、EDM形成処理は、注入された成形プラスチック生産のために硬化したカビの空洞処理に特に広く適用されます。
精密座標方法
座標退屈と座標研削は、注入された成形プラスチック型の高い位置精度を必要とする穴システムの精密処理に主に使用されます。
フォーム研削加工には、主にパンチとダイインサートの精密処理に使用される、フォーム研削ホイール研削とフォームフィクスチャー研削方法が含まれます。光学曲線研削盤は、小さな注入された成形プラスチック型の特別な-形状の作業面の精密処理に適しています。
処理方法を選択する場合、金型部品の表面処理の精度要件が高い場合、処理された表面の最終処理方法は、経済処理精度や異なるプロセス方法で達成可能な表面粗さなどの要因に基づいて最初に決定する必要があるという事実に注意を払う必要があります。次に、最終処理方法の前の一連の準備操作処理方法とシーケンスを選択して、連続した処理を通じて設計要件を達成する必要があります。
処理方法の選択は、多くの場合、経験や参照テーブルに依存していることが多く、変更は実際の条件またはプロセステストに基づいて行われます。参照された表のデータから、いくつかの処理方法が同じ精度要件を満たすことができるため、選択中に次の問題を考慮する必要があることがわかります。
ワークピース材料の特性と熱処理プロセス
たとえば、硬化鋼の精密処理には研削が必要ですが、非-鉄金属の精密処理では、粉砕中の車輪の詰まりを避けるために、高-速度仕上げまたは細かい退屈を使用する必要があります。
生産タイプ、生産性、経済問題
処理方法の選択は、生産タイプに適応する必要があります。たとえば、ダイシートのガイドポストとガイドスリーブの穴の場合、シングル{-断片-バッチ生産は掘削とマッチングの退屈プロセスを使用します。
ワークの形状と寸法
たとえば、マルチ-穴のパンチングダイのターニングと内部研削の採用ダイの穴は、プロセスを複雑にするだけでなく、穴間の位置の精度を確保することもできません。退屈な機械または調整粉砕機を使用する必要があります。
特定の生産条件
既存の機器とプロセス手段は完全に活用され、技術者の創造性を活用する必要があり、企業の可能性を調査する必要があります。機器の負荷の理由により、他の処理方法を採用する必要がある場合があります。
さらに、処理方法を選択する場合、プロセスレベルを改善するために、新しいプロセスとテクノロジーを使用する可能性を完全に考慮する必要があります。
処理段階の分割
テクノロジールートは、一般に、大まかな処理、セミ-仕上げ処理、およびオペレーションネイチャーに応じて処理段階に分割されます。特に高い処理の精度と表面の品質を必要とする表面の場合、プロセスの最後に仕上げ処理段階を配置する必要があります。
各処理段階の主なタスク
大まかな処理段階
大まかな処理の主なタスクは、処理された表面からほとんどの処理手当を除去し、完成品に空白の形状と寸法をできるだけ近づけることです。大まかな処理中、精度の要件は高くなく、パラメーターと切断力の切断は比較的大きくなります。したがって、大まかな処理は主に労働生産性を改善する方法を考慮する必要があります。
仕上げ処理段階
仕上げ処理により、高-精度表面が設計の品質要件を満たします。必要な処理精度が高く、すべての表面の処理手当と切断パラメーターは比較的少ないです。
semi -処理段階の仕上げ
semi -仕上げ処理は、メインサーフェスの精度処理に必要な精度と手当を準備し、掘削、タッピング、溝などのいくつかの二次表面の処理を完了します。精度要件が低い表面または部品の場合、Semi -仕上げ処理は設計要件を満たすことができます。
処理段階の仕上げ
処理の仕上げの主なタスクは、処理された表面の寸法精度を改善し、表面粗さを減らすことです。一般に、形状と位置のエラーを修正することはできません。仕上げ加工は、注入された成形プラスチックカビの表面処理など、特に高次元の精度と表面粗さを必要とする表面にのみ配置されます。
分割処理段階の関数
| 関数 | 説明 |
|---|---|
| 製品の品質を確保します | 大まかな処理により、大きな手当が除去され、大きな切断力と熱が発生します。段階的処理により、これらの要因が徐々に減少し、以前のエラーが排除され、設計要件が満たされます。 |
| 合理的な機器の使用 | 大まかな処理では、生産性のために高-電力、低-精度マシンを使用しますが、仕上げ処理では高-精度機器を使用し、サービス寿命を延長します。 |
| 熱処理を促進します | 段階的処理により、熱処理操作の適切な配置が可能になり、結果として生じる変形を補正しながら効果を活用します。 |
| 欠陥の発見と表面保護 | 大まかな処理により、空白の欠陥が早期に明らかになり、掘り出し物のない部分での無駄な努力が妨げられ、その後の操作中の損傷から完成した表面を保護します。 |
したがって、金型部品処理テクノロジールートを策定する場合、処理段階を分割する原則に通常従う必要がありますが、特定のアプリケーションでは絶対にすることはできません。テクノロジールート処理段階分割は、特定の表面または動作の処理ではなく、ワークピース処理プロセス全体に適用されます。たとえば、一部のポジショニング参照サーフェスでは、セミ-仕上げまたは大まかな処理段階で正確な処理が必要ですが、いくつかの小さな穴の大まかな処理は、仕上げ処理段階に配置されることがよくあります。
操作部門および処理シーケンス配置
運用部門の原則
部品の各処理段階の加工表面の設計要件に基づいて、選択した表面処理方法と組み合わせて、同じ段階の表面の処理を異なる操作に結合できます。操作を分割する場合、操作濃度または操作分散の原則を採用することができます。
操作濃度の原則
各操作に多くの処理コンテンツが含まれている場合、パーツ処理は操作濃度と呼ばれる少数の操作に集中できます。
表面間の相互位置の精度をより良くします
ワークピースのクランプ時間と補助時間を短縮します
工作機械とオペレーターの数を減らします
機器とツールには、多額の投資がある複雑な構造があります
困難な調整とメンテナンス、高い技術的要件
操作分散原理
各操作にはほとんど処理コンテンツが含まれていない場合、部品処理は操作分散と呼ばれる多くの操作に分散されます。
機械機器とツールは比較的簡単です
調整に便利で、労働者が習得しやすい
最適な切断パラメーターを採用して、加工時間を短縮できます
大量の機器の量と多くのオペレーターが必要です
大きな生産エリアが必要です
注入された成形プラスチック型処理には高精度が必要であり、ほとんどが単一{-ピースまたは小-バッチ生産を含むため、操作濃度の原則に応じて操作を分割するのに適しています。金型標準部品の専門的な生産企業は、操作濃度と分散の両方を組み合わせており、特定の条件に基づいた技術的な経済分析を必要とします。
シーケンス配置の処理
ワークの機械的処理には、処理、熱処理、補助操作の削減が含まれます。したがって、テクノロジールートを策定する場合、処理、熱処理、および補助操作シーケンスを合理的かつ包括的に配置する必要があります。
処理操作の配置を切断します
注入された成形プラスチック型部品の加工表面には、個々の精度要件だけでなく、表面間の特定の位置精度要件もあります。部品処理中に、参照の選択と変換に注意を払う必要があります。シーケンスの配置の処理は、次の原則に従う必要があります。
最初にラフ、次に精度
最初に大まかな処理、次にsemi -終了し、最終的に処理を終了します
最初に参照してから、次に他を参照してください
後続の操作のために、最初に参照表面をプロセスします
最初にメイン、次にセカンダリ
最初にメインサーフェスを処理し、次に二次表面を処理します
最初に飛行機、次に穴
最初にリファレンスとしてプレーンを処理し、次に内部穴として処理します
熱処理操作の配置
テクノロジールートの熱処理操作の配置は、主に部分的な熱処理の目的に依存します。熱処理によれば、熱処理プロセスは、準備処理処理と最終熱処理の2つのカテゴリにほぼ分割できます。
準備熱処理
準備熱処理は、ワークの処理パフォーマンスを改善し、内部ストレスを排除し、金属製造構造を改善し、最終熱処理の準備を目的としています。
アニーリングと正常化：一般に、空白の製造後および機械的処理の前に配置されます。
治療処理： 一般に、ラフとセミ-仕上げ処理の間に配置されます。
老化治療：内部応力を排除します。精度要件に基づいて、時には複数回配置されます。
最終熱処理
最終熱処理は、強度、硬度、耐摩耗性などのパフォーマンスを向上させることを目的としています。
クエンチング：硬度を向上させます。内部ストレスを軽減するために、抑制が続く必要があります。
浸炭と消光：コアの靭性を維持しながら、表面の硬さを改善します。
ニトリッド： 可能な限り遅く配置された最小限の変形で表面特性を改善します。
ハードコンパウンドコーティング： カビの寿命を改善するために精密処理後に適用されます。
補助操作の取り決め
補助操作には、主に検査、討論、錆の予防、清掃が含まれます。これらの中で、検査は補助運用の主な内容であり、部品処理の品質を確保する上で非常に重要な役割を果たしています。
| 補助操作 | 配置 |
|---|---|
| 検査操作 | ラフまたはセミ-の後、重要な操作の前後、外部ワークショップに送信する前、およびすべての処理の完了後。 |
| 非難操作 | 多くの場合、手術の後、BURR形成を起こしやすく、検査と熱処理の前に配置されます。単一の-ピースの生成、完了を処理した後に行われることがよくあります。 |
| 錆防止操作 | Inter -操作錆防止（長い転送時間がある部品の場合）および製品倉庫の錆防止が含まれます。 |
| クリーニング操作 | 表面磁気粒子検査の前、およびオイルシール、包装、およびアセンブリの前に配置されます。 |
注入された成形プラスチック成分のテクノロジールートを処理するための包括的なアプローチには、カビ製造で最適な結果を達成するために、これらすべての要因を慎重に検討する必要があります。従来の機械加工方法と最新のCNCテクノロジーおよび高度な表面処理プロセスと統合により、注入された成形プラスチック型が、経済的実行可能性と生産効率を維持しながら、現代の製造の厳しい要件を満たすことが保証されます。