第1章射出成形金型デザインの描画基準
射出成形カビの設計ドラフトは、金型製造の基礎として機能し、GB/T 4458.1-2002「機械的図面 - 図面 - ビュー」を含む国家基準に厳密に準拠する必要があります。プロセス.射出成形産業には、初期コンセプトから最終的な生産仕様まで、描画プロセス中に最終的な生産仕様.まで、金型設計のすべての側面をカバーする正確なドキュメントが必要です。寸法アノテーションは、特に重要な寸法、適合、ダメン、および幾何学的容認のために、特に幾何学的な腐敗を把握する必要があります。表面とガイドサーフェス.材料仕様、熱処理要件、アセンブリ関係、および適合要件はすべて、図面{.に詳述する必要があります。
標準化された図面管理は、設計品質を確保する上で重要な要素を表します{.プロジェクトコード、金型番号、および部品番号を含む包括的な図面番号システムを確立することで、描画検索と管理.図面が標準的なタイトルブロック、材料の請求書、および技術的要件を確実に設計するための技術的要件を確実に組み込む必要があります{2}の承認を確保する必要があります。精度と製造可能性.射出成形産業は、すべての製造段階で品質基準を維持するための正確なドキュメントに大きく依存しています.
第2章プラスチック、プラスチック部品、射出成形機
プラスチック材料の特性は、射出成形カビのデザインのあらゆる側面に直接影響します{.さまざまなプラスチックは、さまざまな流れ、収縮率、熱安定性、結晶性特性を示します.ポリプロピレン（PP）などの一般的なエンジニアリングプラスチックは、優れた流動性と比較的高い縮小率を示します。 . ABSプラスチックは、200-250程度の成形温度を必要とする中程度の流動性とより少ない収縮率を示します200-250程度.ポリカーボネート（PC）は優れた透明性と衝撃耐性を提供しますが、{6}}280-320の程度を理解している{6}}程度の成形温度を示します。融解温度、分解温度、カビの温度、噴射圧力、適切なカビ構造と処理条件を決定する保持時間パラメーターを含むプラスチック{.
プラスチック部品構造設計は、基本的な射出成形プロセス要件を遵守する必要があります{.壁の厚さの設計は、可能な限り均一性を維持し、過度に厚いまたは薄い領域を避け、0.8-4.0 mm .の間に一般的な壁の厚さを制御する必要があります。ラジアイは0 {. 2mm以上のストレス集中を減らし、.ドラフト角度をプラスチックパーツ設計の重要な要素を表し、通常は0.5度-1程度と1次{9}}程度の程度の角度を必要とする内面からの範囲の外面からの範囲の外側の表面から、より大きなグローブ構造を必要とします。補強リブの設計は、厚さが基底壁の厚さの60％を超えない原則に従う必要があり、高さはベース壁の厚さの3倍を超えず、rib骨の厚さの25％-40％で構成される根の切り身半径。
Injection molding machine selection must match plastic part and mold parameters. Clamping force calculation follows the formula F=P×A×S, where P represents injection pressure within the cavity, A denotes the projected area of plastic parts on the parting surface, and S represents the safety factor (typically 1.1-1.3). Injection volume determination must considerプラスチック部品重量、ランナーシステムの重量、および安全因子、プラスチック部品重量とランナーシステムの重量が通常30％-80％の-80％の-80％の理論的注入容積.カビのオープニングストロークは、プラスチック部品とランナーシステムの分解要件を満たす必要があります。
第3章射出成形金型構造コンポーネント設計
カビ塩基は、噴射型成形金型の基本的なフレームワークを形成し、金型システム全体の重量と射出圧力.標準金型のベースの選択は、金型の外部寸法、荷重含有能力、および精密な要件.金型に依存します。金型プレートは、厚さの出会い強度と剛性要件を備えた主要な負荷を含むコンポーネントとして機能します.大きな射出型型システムには、AプレートやBプレートなどの中間プレートが必要です。
ガイドシステム設計は、カビの精度とサービスの寿命に不可欠であることが証明されています.ガイドピンとガイドスリーブフィッティング精度は通常H7/G6許容耐性を使用します。ガイドピン材料は、一般的にT8AまたはT10Aスチールを使用して、T8AまたはT10Aスチールを使用して表面硬化を使用してHRC58-62 hargeを使用してhrc {6}を使用します{6}を抱きしめます。 RA0以下の粗さの要件.8μm.ガイドピンとスリーブの長さは、プライマリガイダンスを超えて完全に開いている{.を超えた1/3ガイドの長さを確保する必要があります。
サポートシステム設計では、射出成形プロセス中のカビ荷重条件を考慮する必要があります{.サポート柱の配置は、カビの曲げ変形を防ぐために均一な対称性を維持する必要があります.サポート柱の断面積の計算は、一般的に材料の筋力の70％を超えて70％を超えて70％を超えない許容応力で設計された圧力負荷に対応する必要があります。完全な金型システム.
第4章射出成形金型成分設計
キャビティはプラスチックの部分を直接形成し、設計品質は部分精度と表面の品質に直接影響を与えます.キャビティ寸法の決定は、式Δ{1}}Δpart×（{2}} s）を使用して計算されたプラスチックの収縮速度を考慮する必要があります。レート.結晶プラスチックは、明白な方向性を備えたより大きな収縮率を示し、流れ方向と垂直流の方向収縮を個別に考慮する必要があります.キャビティ表面粗さ要件は厳しく、通常は0.1-0.8}}μmの間のRA値を維持します。 RA0 .025μm.射出成形プロセスには、最適なパーツ外観のために例外的な表面仕上げ品質が必要です。
コアデザインは、強度、剛性、および断片化の要件を考慮する必要があります{.細長いコアは曲げ変形の影響を受けやすく、サポート構造またはセグメント化された構造を必要とします.コア材料の選択は、耐摩耗性、耐食性、および熱伝導率を考慮する必要があります。高い熱伝導率のためにベリリウム銅合金を利用{.コア表面処理には、表面の品質と耐久性を高めるための研磨、電気めっき、およびニトルディングプロセスが含まれます.
挿入デザインは、特に複雑な形をしたカビに適した最新の射出成形金型デザインの重要な特性を表します{.主要な挿入の利点は、複雑な形状の加工、個々の熱処理を可能にし、便利なメンテナンスと交換を可能にし、さまざまな材料選択を可能にし、{2}}.のポジショニングを挿入するために、ポジショニングのポジショニング、ポジショニングのポジショニング、ポジショニングのポジショニング、ポジショニングの積み込みを挿入することを挿入することを意味します。射出成形中の変位を防ぐ.インサートツーモールドプレートフィッティングクリアランスには、通常0.02-0.05 mmの厳密な制御が必要です。
第5章射出成形金型ベントシステムの設計
ベント化システムは、射撃、銀の縞、銀の縞、閉じ込められた空気などの欠陥を防ぐ適切な通気式.によって引き起こされる泡などの欠陥を防ぐ適切な通気性を確保するための重要な要因を表しています。通常の溶融流を妨げ、不完全な充填と明らかな溶接ラインをもたらします.効果的な通気設計は、射出金型設計プロセスを成功させるために不可欠です{.
通気溝は、通常使用される最も一般的に使用される通気方法を構成します。通常、PPやPEなどの高度に流れやすいプラスチックで、プラスチックの粘度と流動性.に従って決定される、{2}の深さ範囲の距離{2}}}} mm; PCやPOMなどの低い流れのプラスチックの場合、溝の深さは{0.03-0.04} mm .}ベント溝幅に増加する可能性があります。通常、3-8 mmの長さは10-20}}}}} mmの長さであり、10-20 mmの長さと、{7}のエントラップインストレーションのエクセルントエントレーズのエリアに耐えられます。射出成形操作.
通気溝を超えて、複数の通気方法が利用可能です{. Ejector PINクリアランスベントは、エジェクターピンとピンホール間のクリアランスを使用します。0.01-0.02 .で通常のクリアランスを制御します。 Precision .多孔質材料ベントは、挿入用に多孔質青銅または多孔質鋼材料を利用して、優れた通気性パフォーマンスを提供しますが、より高いコストを提供します.特殊要求金型は、射出成形アプリケーションでの強制通気換気に通気バルブを使用する場合があります.
第6章射出成形金型サイドサイドの分離とコアプルリングメカニズムの設計
プラスチック部品が横方向のボス、穴、糸、またはアンダーカットを特徴とする場合、従来の2プレートの金型は直接断念できない場合、サイド別れとコアプルリングメカニズムを必要とします.サイド別れは、構造的特性に基づいて外部コアプルリングと内部コアプルの分類.}}}の単純なコアの対象外のコアの対象外のコアのパートに分類されます。メカニズム;内部コアプルは、より複雑なメカニズムを備えた内部穴または糸構造に対処します{.これらのメカニズムは、複雑なパーツジオメトリを扱う際の射出成形プロセスに重要です.
角度のあるガイドピンコアプルリングメカニズムは、最も広く適用されたコアプルプル方法を表しており、便利なメンテナンスを備えたシンプルで信頼できる構造を特徴としています{.角度のあるガイドピン傾斜角は、通常15度-25程度の範囲であり、小さな角度はコアプルの抵抗を増加させ、コアの伸びを強化する角度を強化する大きな角度を補強します。カビが完全に開いているときのプラスチック部品からの引き出し.スライダーガイダンスは、{0.02-0.05 mm .のフィッティングクリアランスを備えたdovetailまたはt-slot構造を採用しています。
曲がったピンコアプルリングメカニズムは、小さなコアプル距離を必要とするアプリケーションに適しています。通常、90度-120程度から曲がったラジアイは、ピン直径の3倍を超える.ラックコアプルーリングメカニズムに合わせて、ラックコアプルーリングを必要とします。角度.油圧コアプルリングメカニズムは、非常に大きなコアプルの力または拡張されたコアプル距離を必要とするアプリケーションに合わせていますが、複雑なシステムとより高いコストを伴います.
コアプルの力の計算は、コアプルの鍵を表します。鍵となるメカニズムの設計{.コアプルリング力は、主に拒否力と摩擦力を構成します. demolding力の計算は、フォーミュラf __ demold=demold=p×p×a×a depection c cave scave save scave save scave scave scave scave scave scave and a depectionに従います。摩擦係数を表します.摩擦力にはスライダーガイドの表面摩擦と角度のあるガイドピン表面摩擦.実用的な設計が必要です1.5-2.0の信頼できる射出成形操作のためのコアプル力の安全性係数. 1.5-2.0
第7章射出成形金型ランナーシステム設計
ランナーシステムは、射出成形機のノズルをキャビティに接続し、プラスチックの部品成形品質、生産効率、材料消費.ランナーシステムには、メインランナー、ブランチランナー、ゲート、コールドウェル.メインランナーが射出成形機のノズルを接続してプラスチック製のメルトを導入するメインランナー.ランナーシステムが含まれます。ブランチランナーは、個々の空洞にメルトを分配します。ゲートは、溶融速度と空洞への方向を制御します。コールドウェルズは主要なコールドマテリアルを収集します.ランナーシステムの設計は、ホットランナーの射出成形パフォーマンスと効率.に大きな影響を与えます
メインランナーの設計では、圧力損失の減少と折り畳みの利便性を考慮する必要があります{.メインランナーのテーパーは通常2度-4程度の範囲であり、小さなテーパーが抵抗を増やし、材料の消費量を増やします.メインランナーの長さは、熱損失と圧力損失を減らすために最小化する必要があります{射出成形機ノズルノズル球状半径、通常{12-25 mm .メインランナーアウトレットエンドは、-70％のメインランナーの最小直径と長さの2-4 mm 2-4 mm .の長さの60％-70％の直径を備えたスプループーラーを組み込みます。
ブランチランナーの設計では、バランスの取れた充填と圧力損失の減少.ブランチランナーの断面は、理想的には円形の形状を備えていますが、実際の生産で一般的に使用される台形または半円形の形状を備えています。ランナーの配置は、空洞の流れ距離を均等にして、同時充填{.ブランナーランナーの表面粗さ要件がRA1 .6μmを下回ることを保証する必要があります。
ゲートデザインは、ランナーシステムの重要なコンポーネントを表し、位置、形状、および寸法がプラスチックの部品品質.サイドゲートに大きな影響を与え、最も広く適用されたゲート形式を表し、単純な機械加工を提供しますが、明らかなゲートマークを提供します.ピンゲートは最小限のゲートマークを生成しますが、大規模な圧力損失を生成します。オープニング、自動化された生産に適している.ファンゲートスーツ薄壁部品、溶接ラインの減少と射出成形アプリケーションの内部応力.
第8章ホットランナー射出成形金型デザイン
ホットランナーテクノロジーは、最新の射出成形金型の重要な開発方向を表しており、溶融状態のランナーシステムを維持して、スプルレスの射出成形{.ホットランナーシステムの主要な利点を実現します。成形サイクルの短縮と生産効率の向上。内部ストレスと変形が低下したプラスチック部品品質の改善。後処理事業の削減と生産コストの削減。自動生産の適合性と強化された生産自動化レベル.最新の射出成形機器には、パフォーマンスの向上のためのホットランナーシステムがますます組み込まれています.
ホットランナーシステムは、主にホットランナープレート、ホットランナーノズル、暖房システム、温度制御システム.ホットランナープレートで構成されています。ホットランナープレートは、内部メルト流通チャネルと外部加熱要素と温度センサーを特徴とするコアシステムコンポーネントとして機能します。さまざまな構成の加熱バンド、加熱棒、および加熱プレート{.温度制御システムは、温度検出に温度センサーを利用して、正確な温度制御を実現するための加熱電力調整にコントローラーを利用します.
ホットランナーのデザインの重要なポイントは次のとおりです。合理的なランナー断面寸法が滑らかな溶融流を確保します。温度の不規則性を回避する均一な加熱要素配置。典型的な±2度精度を備えた正確な温度制御。カビ板への熱伝達を減らす適切な断熱設計。溶融漏れを防ぐ信頼できるシーリング設計。便利なメンテナンスの促進ルーチンの維持とトラブルシューティング.ホットランナーシステム温度は、通常、射出成形プロセスにおける適切な流動性を確保するために10-30程度のプラスチック成形温度を超えています.}
第9章射出成形金型温度制御システムの設計
カビの温度制御システムは、射出成形品質と効率.適切なカビの温度を保証し、塑性部品の収縮を制御し、部分表面の品質と機械的特性に影響を与え、.異なるプラスチックが異なるカビの温度を必要とします。たとえば、PEやPPのような結晶プラスチックは、良好な結晶性のためにより高いカビの温度（40-80度）を必要としますが、PSやPMMAのようなアモルファスプラスチックは、より低いカビの温度を必要とします（40-60程度が必要です（{4}}これらの温度要件は、噴射部品の品質と次元の精度を最適化するために重要です。
冷却システムは、最も一般的に使用される温度制御方法を表しています。金型内の冷却チャネルを使用して、水を循環させるために水を循環してプラスチック固化中に放出される熱を除去する{.冷却チャネルの設計は、均一な冷却原理に従って、プラスチック部品の不均一な収縮と反抗的な変形を防ぐ必要があります.冷却チャネル直径{3 {3}のメッキの距離カビの強度を損なう大きな直径.冷却チャネル間隔は{2-3倍の直径に等しく、10-15 mm {.の空洞面からの距離があります。
特定の特別なプラスチックまたはプロセスの要件には、カビの加熱システムが必要です{.電気加熱は、電気加熱棒、加熱板、加熱チューブ.電力密度など、最も一般的な加熱方法を表します。要件.蒸気暖房は、均一な暖房を備えた大きな金型に適していますが、複雑な制御.サーマルオイル暖房は高温のアプリケーションに訴えますが、複雑なシステムとより高いコストを伴います.効果的な温度制御により、最適な射出成形条件が保証されます.
温度制御システムの精度は成形品質{.現代のカビの温度コントローラーを達成します±0 . 5度制御精度を備えた速い応答速度とマルチポイント温度制御機能.温度センサーの選択と配置が重要であることが証明され、高速応答の成形剤の操作に満足しているモルドのポジションのポジションをポジションに置くために、高速応答を必要とします。
第10章射出成形金排出システムの設計
排出システムは重要な射出成形金型成分を表し、カビから成形プラスチック部品を除去するように機能します{.駆出システムの設計は、プラスチックの品質と生産効率に直接影響します.排出システムには主に排出機構、リターンメカニズム、制限機構.排出機関のejectionを使用するかもしれません。または、プラスチックの部品の形状と排出要件に基づく角度のある排出方法.
エジェクターピン排出は、最も一般的に使用される排出方法を表しており、広く塗布される. ejectorピンの直径を備えた単純な構造を特徴としています。通常、3-8 3-8 3-8 . ejectorピンの量とejectorのポジションを抑えて、パートのパートを予防しなければならないmm . ejectorピンの量を思いつきます。変形.イジェクターピンの長さは、エジェクターリテーナープレートからの引き出しなしで完全な排出を確保する必要があります{. ejectorピン表面粗さ要件はRA1 .6μmを下回ります.6μm. .適切な除去ピン設計反応可能な排出量の成形部品除去。
エジェクタースリーブ排出は深い空洞のプラスチック部品に適しており、大きな排出エリアを提供します.イジェクタースリーブの壁の厚さは強度要件を満たす必要があります。フラッシュ. ejectorプレート排出は、大型エリアの薄壁のプラスチック部品に適しており、均一な排出力を提供します. ejectorプレートの厚さは、排出力と曲げ応力に依存します。通常は5-10 mm .
角度のある排出は、サイドウォールのアンダーカットでプラスチックの部品に適しており、角度のある排出の動きを介して排出を達成します{.角度のある排出傾向角度は通常15度-30程度に及びます。要件.
排出力の計算は、排出システム設計の基礎を提供します{.駆出力は、主にグリッピング力と摩擦力.グリッピング力を構成します。収縮速度.摩擦力は、f _摩擦=μ×nを使用して計算されたプラスチック部品とカビの表面間の力を表します。ここで、μは摩擦係数を表し、nは正常力.を表します。
リターンメカニズムは、カビの開口部後に排出機構をリセットするために機能し、後続の成形の準備{.リターンスプリングは最も一般的なリターンメソッドを表し、リターンフォース、ストローク、およびサービス寿命を考慮したスプリング選択.リターンバーは、強制的なリターン機能を提供し、排出機demasismの拡張を防ぐために、排出機demasismの拡張を防ぐために、強制的なリターン機能を提供します。パーツ.
完全な排出システム設計では、排出の信頼性と安定性を考慮する必要があります.排出メカニズムの動きは滑らかなままでなければなりません。衝撃と振動を避けます.排出速度は、プラスチック部品のダメージをゆっくりから防止する必要があります。信頼できる自動化された生産は、射出成形操作で実現できます.