多機能診断インストルメントパネル射出成形金型
多機能診断機器のパネル製品を図1に示します。製品の最大サイズは103.53mmx104。00mmx 26.35 mm、プラスチック部品の平均厚さは3です。{{ 9}} mm、プラスチック部品の材料はABS、収縮率は1.005、プラスチック部品の品質は31.47グラムです。 。 プラスチック部品の技術的要件は、ピーク、射出成形への不満、フローライン、細孔、反り変形、銀の縞、冷たい材料、ジェットラインなどの欠陥があってはならないということです。
図1から、プラスチック部品の構造は比較的単純であることがわかります。 プラスチック部分は、ハネウェルの多機能診断機器のパネルです。 Honeywellは、米国で設立された多様なハイテク先進製造会社です。 現在、支店は世界中に広がっています。 この金型のセットの製品写真はフランスからのものであり、技術文書と技術要件はすべてフランス語です。 プラスチック部品には大きなサイズが必要であり、寸法公差に加えて、幾何公差も必要です。
私の国の旧第4機械工業省は、業界で認められた指導基準となったSJ1372-78を策定しました。 これに基づき、GB / T 14486-1993「エンジニアリングプラスチック成形プラスチック部品の寸法公差」が1993年に発行され、2008年に再度改訂され、「成形部品の寸法公差表」に名前が変更されました。
プラスチック部品の寸法精度に影響を与える多くの要因があるため、プラスチック部品の設計では寸法公差を合理的に決定することが非常に重要です。 一般的に、使用要件を確保することを前提として、精度を低くするように設計する必要があります。
現在、世界にはプラスチック部品の均一な寸法公差基準はありませんが、各国で独自の公差基準が定められています。 たとえば、ドイツの標準はDIN16901です。 スイスの標準はVSM77012です。 プラスチック部品のフランスの標準はNFT58-000です。 ヨーロッパの一般規格はDINISO2768公差表であり、ヨーロッパに輸出するための金型を設計する際の参照として使用できます。
製品の材質や加工方法が異なるため、プラスチック部品の寸法精度は機械製品とは異なります。 プラスチック部品のサイズは、プラスチック材料によって制限されています。 同時に、その精度は、材料の収縮、金型製造の精度、射出技術、成形部品の変動によっても影響を受けます。金型部品の摩耗や、金型部品の組み立ておよび使用中の熱膨張の変化。 したがって、プラスチック部品の精度を制御することは、他の電気機械製品の精度を制御することよりもはるかに困難です。 プラスチック部品の精度を向上させ、成形を制御することは特に重要です。
プラスチック部品の寸法精度は、プラスチック部品の構造にも関係しています。 たとえば、金型構造の設計では、横方向のコア引っ張り機構があるかどうかによって精度の違いが異なります。 不当な排出メカニズムは、排出変形を引き起こします。 オープンプラスチック部品構造と比較すると、収縮変形に違いがあり、プラスチック部品自体にも設置弾性変形があります。
製品全体におけるプラスチック製品の役割と組み立て関係に応じて、プラスチック製品のサイズは次のように分類できます。 アセンブリサイズ; フリーサイズ。
プラスチック部品の幾何公差項目は、基本的に機械製品と同じです。 図3を参照してください。幾何公差は、過去の形状と位置の公差であり、データム、マーキングフレームのガイドライン、および矢印で構成されています。 図3では、プラスチック部品の大平面の平坦度は0.15です。 参照Aと参照Bの対称性はそれぞれ0です。05; 多次元の公差は±0.05mmです。
厳密な寸法公差と幾何公差は、検査に技術的な困難をもたらしました。 プラスチック部品と機械部品の検査の違いは、プラスチック部品の剛性が低いことです。 プラスチック部品の形状が不規則な場合、部品を真っ直ぐにすることが難しい場合があります。 試験中に過度の力を加えると、プラスチック部品が変形する可能性もあります。 したがって、このような状況を考慮して、プラスチック部品の検査では、必要に応じて検査器具を設計する必要があります。 試験器具は主にアルミニウム合金でできており、軽量で試験台や3座標機器の表面に置くのに便利です。
多機能診断機器のパネルプラスチック部品は、小型の精密プラスチック部品です。 プラスチック部品の上部には複数のボタン穴があり、表面は平らである必要があります。 プラスチック部品の側面には、スライダーコアを使用して設計する必要がある4つの場所があります。 金型設計図を図2に示します。金型ベースは、標準の簡略化されたファインノズル金型ベースFCI3550です。 簡略化されたノズルには、標準のノズルより4本少ないガイドポストがあります。 そのため、モールドベースの長辺のスペースが広くなり、スライダーの設計に便利です。
金型の機能をわずかに変更すると、全自動射出成形が可能になり、労働生産性が向上します。 全自動射出成形金型は通常、より良い、より安定した品質を生み出し、不良品を減らします。 ほとんどの場合、金型の寿命を延ばすこともできます。
全自動運転：射出成形機は、プログラムされた成形機能の全サイクルを繰り返し完了し、機械または金型が故障するか、手動で閉じられた場合にのみ停止します。 プラスチック部品と注入システムのランナーシステムは、自動的に落下するか、ロボットによって取り外されます。
3プラテン金型が全自動射出成形の場合、長いノズルの材質が変形しやすく、ひっくり返り、元の位置を失い、マニピュレータがつかみにくくなります。 したがって、図2に示すように、ゲートシステムの集合体に回転防止カラムを設計する必要があります。別のアイデアは、3プラテンモールドのノズル材料を自動的に落下させることですが、伸線現象がある場合、自動ドロップが失敗し、ノズル材料が空中にぶら下がる可能性があり、金型を再び閉じると射出成形が失敗します。 したがって、3プラテン金型の全自動射出成形では、ノズルの材質をマニピュレータで可能な限り把握する必要があります。
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