プロセス条件、射出成形部品の性能に影響を与える重要な要因
射出成形では、完成品のみならず、素材の特性だけでなく形状を決定します。
(フォームの重要性への理解不足 1)
プラスチック部品の全体的な構成は、それぞれのケースでは、端末の性能を決定します。つまり、それは技術の条件の下でプラスチック部品の外部のパフォーマンスだけでなく、内部の性能。圧力、温度、せん断速度、処理中に定義されている形成された化合物の熱機械的処理製造されるプラスチック部品の材料構造を決定することにもなります。
製品の外部と内部のパフォーマンスは、製品の最終的な性能を決定します。したがって、プラスチックの形状収縮とプラスチック部品の形状を制御し、また材料の性能を決定します。プラスチック部品のパフォーマンスは、必ずしも高い機械的強度、理想的な硬さ、耐摩耗性などのプラスチック部品の特定の形で最高のパフォーマンスではありません。ターンでは、理想的な形は、安定した形状が、また再び変更することはできません形状は、必然的にないは生成されます。事実が明らかになるプロセスと最終品質の関係が確立されると、: 品質のプラスチック射出成形フォームに焦点を当て、記録が含まれています特定の最適化された形式でプロセス コントロールを介してのみ取得でき、状態変数の管理。したがって、安定加工プラスチックに適応するプロセス制御のニーズ。熱力学の要因に基づいて、結晶化速度は、半結晶性の熱可塑性樹脂の考慮されなければなりません。
(2) 狸の処理に関する研究します。
この稿では、プラスチック部品の射出成形時の最終的な性能に及ぼすプロセス条件を研究して例として流動性共ホルムアルデヒド (POM) で説明しました。
この研究のため 5 a ストレッチ サンプル (断面積 4 × 1 mm 2) で作られた別の射出成形速度と圧力で 2 個取り金型 DIN/ISO 527 によると標準。金型キャビティは、パーツの側面側面にあるピン ゲートをいっぱいです。金型に門の近くの圧力センサーが装備されており、引張のサンプルの肩の中心部での圧力変化を測定します。すべてのテストで温度の高品質プラスチック原料メーカーにオススメですので、プラスチック部品製造金型温度は 95 ℃ に設定されました。化合物で処理された射出成形機 220kN.Screw のクランプ力を持つ、直径 18 mm、機械ノズル温度は 210 ℃。
一方で研究結果はプラスチック部品の内部および外部のパフォーマンスの間に明確な関係を明らかにし、その一方で選択したプロセス条件との関係を明らかにします。プラスチック部品製造、ほぼ同じ機械的強度があるが、別のサンプル材料構造体の変形能力が明らかな違い。これはブレーク、それぞれのケースで得られた異なる引張衝撃強さ特に異なる引張ひずみから明確に示されます。点滴速度と 20 cm 3/秒、正常化したし、引張衝撃強度は測定の重量と収縮の変化が唯一の 2.5% または 15%、55%、減った。
(3) 材料の必要性は、品質管理を指向
動的温度差 (DSC) による異なる試料に関する知見補遺のみ初期の形態学的差異を強調表示します。つまり、一緒に取られて、研究のサンプルは均一な結晶を持っていた。(結晶化熱) を冷却中および二次加熱 (事前同種プロセス後熱を融解) も認められました。
動的差動熱測定の結晶化プロセスからそれ見ることができる明らかに、射出速度ポリマー処理増加ステップ バイ ステップでは、低温結晶化熱が増加-する - 97j/g.This 74j/gPOM 素材を採用が理由の処理のために変更されることを意味します。分子の重量の変化と材料の分子量分布 (フォーム) の異なる構造の形成を促進、(全体的な結晶化はもっとまたはより少なく一貫した) 非類似凝固パフォーマンスが向上します。、1.6 2.7 からピーク幅にピーク高さの比を証明です。
この場合、異なるサンプルの全体的な結晶を観察する使用は DSC (最初のステップ加熱) のみ差がここで明らかなように、品質の不正確な評価に 。これは構造が間接的に評価される場合にのみに存在する相違を強調表示します。
異なるサンプルの薄いセクション (約 10 mm) は、偏光放射光を別のプロセス条件で作られたプラスチック部品の構造が非常に異なることを示すの下で観察されました。残りの構造も変更 (図 2) を経験しながら噴射率の増加と共に、観測された非球面の外側の層の厚さは、30 mm の 102 mm から劇的に減少しました。したがって、高速射出速度の下で生産のプラスチック部品の硬度の急激な減少は、材料の unideal の形状の変化に起因します。
(レオロジー特性の処理の効果 4)
別の射出成形速度で簡単な流れとポンポンの処理は明らかに材料のレオロジー特性に深遠な影響を持ってください。ポリマーのせん断度の増加は、(金型で圧力伝達) 融液の流動性の変化を伴って、さらに結晶化速度の変化マイクロ分子の漸進的なチェーンの分解をもたらします。DSC 曲線測定と説明されているが起こっているプロセスを表します。レオロジーの調査はまたこの性能を確認しました。使用レオメーターは UDS200 モデルです。サンプルを取るレオロジー計 210 ℃ の温度下での 100 mg の 0.1-100 - s - 1 対数増加せんの範囲内で速度、0.1 mm の厚さ。
これらの結果は、注入率の増加として処理で高分子の分解が増加したことを示した。ポリマーの平均分子量は、注入率の増加としてゼロ粘度の低下から明確に見られる加工条件によって異なります。
ポンポン射出成形部品の最終的な品質に重大な影響がある別の射出成形速度を示した。プラスチック部品のレオロジー特性は、せん断によって異なります、POM 溶解の過程で重要な役割を果たしています。この変更は、実験データによって示されるようにモル質量の減少と分子量配分の調整によるものです。プラスチック部品の成形プロセス中に冷却メルトと一緒に実際の溶融温度と溶融圧 POM 融液のレオロジー特性を求めた.これは完全に異なる構造と非常にさまざまなパフォーマンス加工条件によって異なることを意味します。
流簡単ファインケミカルズ等ホルムアルデヒドの脆性は明白です, それは薄肉プラスチックの衝撃強度を削減 50% まで。本研究の結果、基本的に何が実際に観察されています。説明した現象は、ポリホルムアルデヒドの流動性により少なく共通です。
フォームを考慮していないので、もしそれはプラスチック部品の品質を明確に説明をすることが可能ではないです。したがって、最新の技術とプラスチックの製造工程は、品質管理のある特定の形態を必要があります。それは最初 (鋳型空洞の圧力曲線を監視) などのプラスチック部品の内部パフォーマンスの品質を監視、製品が得られることを保証するので、全体的に高品質の。
したがって、予防品質管理を達成するためにそれは望ましいと確かに将来的に素材を中心としたプロセスの監視とそれに続くプロセス制御を適用する必要です。この方法で大きく処理による不十分なサービス パフォーマンスによるプラスチックの部品が損傷する可能性を回避することが可能です。理想的な構造体の定義は、非常に薄い壁やプラスチック部品の究極の安定性を達成するために非常に小さいプラスチック部品の生産になります。