トップ5の射出成形

高度な穴処理技術による射出成形の理解

 

冷却チャネル、エジェクターピンホール、およびさまざまな機能的キャビティの作成を可能にする精密穴の機械加工技術

穴の処理は、特に射出成形プロセスのためのカビを作成する場合、カビの製造にかなりの割合を占めています。射出成形とは何かを理解するには、カビの製造方法、特に冷却チャネル、エジェクターピンホール、および射出成形プロセスに不可欠なさまざまな機能的空洞の作成を可能にする正確な穴の機械加工技術についての包括的な知識が必要です。

射出型の穴の技術的要件

 

射出型の穴の寸法精度は、成形部品の品質に直接影響します。射出成形とその要件とは何かを考慮すると、耐性グレードとフィッティング特性が機械的設計基準に従って決定され、穴の直径の精度が重要になります。

 

いくつかの穴はさらに、特定の耐性グレードに基づいて耐性値が確立されている深さ寸法許容値を必要とします。穴の形状の精度には、丸さの耐性と円筒耐性が含まれ、場合によってはGeneratrixのまっすぐな耐性が必要です。

 

位置の精度は、射出成形アプリケーションで特に重要であることが証明されています。方向の位置耐性には、主に並列性耐性、垂直耐性、傾斜耐性が含まれます。位置の耐性は、主に同軸耐性と位置許容度で構成されていますが、ランアウト位置許容度には円形のランアウト許容範囲と完全なランアウト許容範囲が含まれます。

 

実際の処理では、高穴の位置座標精度を必要とするコンポーネントには、特に複雑なマルチ-キャビティ型の射出成形が必要なものを理解する場合、精度を確保するための特別な測定が必要です。

 

穴の表面の品質には、特別な要件のために表面の粗さと寒冷作業硬化層の深さが含まれます。これらの要因は、特に正確な温度制御または高-圧力噴射条件を必要とするアプリケーションで、射出成形部品の性能に大きく影響します。

 

穴の膨張

 

ホールの拡張は、特別なドリルビットを使用して、{-穴を開け、穴の寸法の拡大、処理精度の向上をさらに処理します。拡張はより大きな飼料レートに対応し、初期掘削よりも生産効率が高くなります。

 

加工された穴は、処理された穴の軸偏差を補正しながら、掘削だけでなく、より良い精度と表面粗さを示します。したがって、一般に、拡張は、リアミング、退屈、または研削操作のためのpre -処理、または中程度の精度要件を持つ穴の最終処理として機能します。拡張処理の精度は、表面粗さRA =6.3-3.2μmでIT10-IT11に達します。

 

リーミング

 

Reamingは、小型から中径の穴のない穴の仕上げと仕上げをセミ-に提供します。使用されるツールはリーマーであり、小さな加工手当と薄い切断の厚さのために、リーマーの最先端は、動作中にワークピースの穴の壁にスクレイピングと絞り効果を生み出します。したがって、包括的な処理手順では、繰り返し処理が切断、削り、絞り、磨き、摩擦を組み合わせます。射出成形とは正確な​​フィットに必要なものを調べるとき、必要な許容範囲を達成するためにリーミングが不可欠になります。

 

リーマーは固定-サイズのツールとして機能し、必要な穴の直径によって直径が決定されます。リーマーは、シャンク、首、および作業セクションで構成されています。シャンクはトルクを送信し、首はシャンクと作業セクションを接続し、作業セクションはガイドコーン、切断セクション、およびキャリブレーションセクションで構成されています。キャリブレーションセクションには、円錐形とガイドの円錐部分が含まれており、ガイダンスを提供しながら、スクレイピング、絞り、穴の直径補正機能を提供します。

金型製造における退屈な運用

退屈は主に鋳造ボトムホールまたは以前にラフな-機械加工された穴をワークピースに処理します。一般に、より高い精度を必要とする大きな穴を機械的にし、特にさまざまな穴の間隔寸法と、さまざまなハウジングや自動車エンジンシリンダーブロックなどの厳しい寸法および位置の精度要件を備えた異なる表面に分布する穴システムの処理に適しています。

退屈なマシンは、主に小さな-バッチ処理アプリケーションを提供します。射出成形金型の構造とは何かを理解する際に、退屈は大きな穴のための最も重要な処理方法の1つです。

 

退屈な操作は、旋盤、ミリング機、退屈なマシン、またはCNCマシンで実行できます。退屈な処理の精度は、表面粗さRA =1.6-0.4μmでIT6-IT8に達します。

 

水平ボーリングマシンは、飛行機製粉、掘削、端面、フランジの外側円の処理、糸の切断など、退屈な範囲を超えた広範な処理範囲を提供します。大きなボックス-タイプコンポーネントの場合、シングルセットアップでさまざまな穴とボックス表面処理を完了しながら、良好な次元の精度と形状位置の精度を維持し、他の工作機械で達成するのが難しい機能を維持します。

 

ボーリングマシンスーツツールと金型ワークショップの備品、ゲージ、金型のワークショップ処理も調整します。高-精密機械工具として、それらは主に、ジグ、退屈なジグ、ゲージの掘削の精密穴など、高次元および位置の精度を必要とする穴と穴システムを処理します。退屈なマシンを調整すると、穴の間隔と輪郭の寸法の正確な測定とともに、掘削、退屈、粉砕、精密な筆記、精密なマーキング操作、精密な筆記、精密な筆記、および精密なマシンを調整します。

 

内部研削と表面仕上げ

キャビティホールやガイドホールなどのカビ成分の高-精密穴は、一般に仕上げのために内部研​​削を受けます。内部研削は、内部研削盤またはユニバーサル外部研削盤で実行できます。穴研削は、表面粗さra =0.8-0.2μmを使用して、it6 - it7の寸法精度を達成します。高精度の研削は0.01mm以内の寸法精度を制御し、表面粗さRA =0.1-0.025μmを達成します。射出成形の精密要件とは何かを理解するのは、適切な仕上げ方法を決定するのに役立ちます。

ラッププロセス

 

ラッピングは、高-精度、中程度の-直径の穴のためにライトフィニッシュを提供し、精密な退屈、リーミング、または研削後のさらなる処理に使用されます。その特性は、外部シリンダーラップに似ています。 POST -ラップホールの精度がIT4-IT7に達し、表面粗さは0.1-0.08μmに達し、形状の精度は0.003-0.001mmの丸さを示しますが、ワークピースの位置の精度を改善することはできません。

 

ラッピング方法は、手動および機械的ラップに分けます。ラッピング化合物は、研磨剤とラッピング液で構成されています。一般的な研磨剤には、Corundum、Silicon Carbide、Diamondが含まれます。 Corundum abrasive Suits Carbon Tool Steel、Alloy Tool Steel、High - Speed Steel、および鋳鉄のワークピースラッピング。

 

炭化シリコンとダイヤモンドスーツハイ-セメント炭化物やハードクロムなどの硬度ワークラップ。粗いラッピングでは、100＃-240＃またはW40粒サイズの研磨剤を使用しますが、細かいラッピングではW14またはより細かい粒サイズを使用します。ラップ処理手当は一般に0.005-0.03mmの範囲で、ラップ圧力は0.1-0.3MPaです。粗いラッピング速度は通常40〜50m/minに達し、微細なラッピング速度は10〜15m/minです。

冷却チャネルのディープホール処理

冷却水路、ヒーター穴、およびプラスチックの射出型の特定のイジェクターピンホールは、深い穴に分類されます。射出成形とは何かを学ぶとき、冷却システムの設計を理解することが不可欠です。一般に、-穴を通る水を冷却するには、偏差を防ぎながら中程度の精度が必要です。ヒーター穴は、表面粗さRA =1.25-6.3μmで、熱伝達効率を確保するために特定の直径と粗さの要件を要求します。イジェクターピンホールには、より高い標準が必要であり、穴の直径の精度は一般的にIT7に達します。

中小のカビの穴は、一般に、垂直または放射状の掘削機に標準または拡張ドリルビットを使用します。処理には、穴の偏差を防ぐために、飼料速度が少ないチップの除去と冷却が必要です。一般に、中型および大きなカビの穴は、放射状の掘削機、退屈な機械、ディープホール掘削機で処理されます。より高度な方法では、他の穴と一緒に機械加工センターでの処理が含まれます。過度に長い低い-精密穴は、マーキングを使用して、倍の-側面掘削方法が続く場合があります。

直径20mm未満の穴の長さ-から-直径の比率が100以上に達すると、深い穴の掘削機が最も適切であることがわかります。彼らは単一の操作で深い穴を完成させ、処理手順を大幅に簡素化しながら、より高い処理精度を達成します。ディープホールドリルビットは、シームレススチールチューブから作られたガンバレルに溶接された高-速度鋼またはセメント炭化炭化物で構成されています。操作中、ドリルビットが回転してフィードし、高{-}圧力切断液がドリルロッドテールから入り、ドリルロッドの溝に沿ってチップを洗い流します。射出成形ツーリングとは何かを理解するには、冷却チャネルの設計を最適化するのに役立ちます。

精密ホール処理技術

穴の精度がマイクロメートルレベルに達すると、より大きな穴は座標退屈機を利用し、小さな穴は座標研削機を使用します。精密機器がなければ、ラップ方法は代替処理ソリューションを提供します。退屈なマシンを調整すると、リマーや退屈なツールを使用して、精密穴の仕上げに使用できます。適切なリーマーが利用できないと証明したり、退屈が困難になったりすると、精密な穴のドリルにより仕上げ操作が可能になります。

 

処理は、標準のドリルビットから始まり、0.1 - 0.3mm拡張許容値を備えた穴を作成します。精密掘削には、一般に2〜8mm/sの制御された切断速度が必要です。正しいドリルの取り付け、対称的な最先端の角度、および適切な潤滑剤の使用により、ドリル穴の直径はドリルサイズを密接に一致させ、表面粗さRAが3.2-0.4μmに達し、IT4-IT6の精度を達成します。これらの精密レベルは、高品質のカビ成分に対して射出成形が何であるかを理解するときに重要であることが証明されます。

 

ホールシステム処理方法

単一-ピースホールシステム処理は、さまざまな方法を採用しています。マーキングメソッド処理には、各ホールセンターにセンターパンチを使用してセンターパンチを使用して、各ホールの位置を配置するために加工されたワークピース表面をマークし、マークに応じて旋盤、掘削機、または粉砕機の穴を個別に調整および処理することが含まれます。重大なマーキングとアライメントエラーのため、穴の位置の精度は低く、一般に0.25-0.5mmの範囲内で、中程度の相対精度要件を持つホールシステムに適しています。

アライメントメソッド処理では、退屈な機械やフライス材などの一般的な工作機で補助ツールを使用して、処理が必要な穴の正しい位置を整列させます。アラインメントは、一般に、アライメントの精度を向上させるために、コアシャフト、ゲージブロック、またはテンプレートを使用します。最初の列の穴を退屈させるときは、コアシャフトをスピンドルホールに挿入するか、退屈なマシンスピンドルを直接使用し、穴と配置データム距離に基づいて特定の寸法のゲージブロックを組み合わせて、スピンドル位置を修正します。

一般的な工作機械での座標処理は、加工された穴間の距離寸法を相互に垂直な座標寸法に変換し、工作機械の縦方向および横供給メカニズムの動きを介して穴処理位置を決定します。垂直フライス機械または退屈な機械での座標法を使用して、穴の位置の精度は一般に0.02-0.08mm以内にあります。射出成形の生産要件とは何かを理解することで、異なるカビタイプの適切な処理方法を決定することができます。

関連するホールシステム処理

一部の金型コンポーネントホールは、中程度の個々の間隔の精度を必要としますが、一貫した相互穴の位置を維持する必要があります。その他の関連コンポーネントには、ハイホール間隔の精度と一貫したホール位置の両方が必要です。一般的な処理方法には、上部と下部のダイベースガイドの柱の穴とガイドスリーブの穴、移動および固定ダイベースガイドの柱の穴とガイドスリーブ穴、ダイベースと固定プレートのダボピンホールが含まれます。この方法は、クランプを使用して一貫した穴の位置を必要とする2つまたは3つのコンポーネントをクランプおよび修正し、同時に同一の位置で穴を処理します。

一致した退屈な処理により、多くのコンポーネントが熱処理を受けるため、カビのコンポーネントのパフォーマンスが保証されます。 post -処理変形は、-処理穴の位置精度を破壊し、対応する上部と下部の穴の間の中心偏差を引き起こします。一致した退屈プロセス描画寸法や許容範囲に従ってではなく、対応する穴の位置要件を持つ熱の実際の穴の位置-処理されたコンポーネントに基づいています。

 

たとえば、熱-処理されたキャビティは、各穴の実際の中心距離を測定するために座標退屈機にダイを配置し、これらの測定を使用して、-処理されたパンチ固定プレートで対応する穴を処理します。この方法により、キャビティダイとパンチ固定プレートの間の同軸性が保証されます。これは、射出成形カビの精度とは何かを探るときに、本質的な知識です。

 

座標研削は、退屈と一致する熱処理効果を排除し、対処できないため、絶対穴の位置の精度が低下します。関連するコンポーネントの穴の間隔の一貫性と精度を確保するために、高-精密座標研削方式は、穴の間隔と位置の精度を維持しながら、硬化コンポーネントの変形を排除します。これらの高度な技術は、最高の精度レベルでの射出成形カビの製造とは何かを理解することに伴う複雑さを示しています。

ホーニングと表面の強化

穴のさらなる表面品質の改善には、磨きプロセスが組み込まれています。ホーニングは、ホーニングツールを使用してワークピース表面に特定の圧力を適用し、ホーニングヘッドが相対的な回転と線形往復運動を同時に実行し、光仕上げ方法を通じて最小限のワークピース手当を除去します。 POST -ホーニングワークピースの丸みと円筒性は、一般に0.003-0.005mm以内に制御し、表面粗さRA =0.2-0.025}μmでIT4-IT5精度を達成します。

ホーニングは、頭の磨きの周りに設置された複数の罰金-グリットオイルストーンを利用し、拡張メカニズムを通じて放射状に拡張してワークピースの穴の壁を押し付け、特定の表面接触を作成し、ホーニングヘッドが回転と軸方向の往復運動を実行し、-}速度穴の粉砕を達成します。オイルストーン上の研磨粒子は、-繰り返しクロス-処理された表面にhatch化した切断マークを繰り返し、潤滑油貯蔵とフィルム保持を促進します。この表面テクスチャは、カビ成分が最適な潤滑を必要とする射出成形用途で特に有益であることがわかります。

 

ホーニングヘッドは、フローティング接続を介して工作機械のスピンドルに接続するため、工作機械のスピンドル回転モーションエラーはワークピース処理の精度に影響しません。頭を磨く軸方向の往復運動は、穴の壁を使用してガイダンスを使用し、穴の軸に沿って移動し、穴の位置偏差の補正を防ぎます。正確な退屈や研削などの以前のプロセスを通じて、穴軸のまっすぐさと位置の精度を確保する必要があります。射出成形メカニズムの動きとは何かを理解することは、そのような精度が不可欠であることが証明される理由を理解するのに役立ちます。

 

ホーニングヘッドは低い回転速度で動作しますが、往復速度は多数の関与した研磨粒子が多数高いままであり、生産効率と広範なアプリケーション範囲で迅速な金属除去を可能にします。ホーニングプロセスは、鉄の毛穴を簡単に詰まらせる延性のある金属成分を不適格に処理しますが、鉄、硬化または硬化していない鋼製コンポーネントを鋳造するプロセスを鋳造します。ホーニングは、長さ-から直径10を超える深い穴を含む5 - 500mmからの穴の直径を収容します。

最新の射出成形要件との統合

穴処理技術の進化は、射出成形技術の需要の前進と直接相関しています。最新の射出成形プロセスには、複雑な冷却システム、正確な排出機構、洗練されたゲーティングの配置を備えたますます複雑な金型設計が必要です。各要素には、厳密な基準に合わせて処理された特定のホール構成が必要です。現代の製造コンテキストでの射出成形とは何かを理解することで、これらの精密穴処理方法により、より強い許容範囲と優れた表面仕上げを備えたますます複雑なプラスチック成分の生産により、どのように生成できるかがわかります。

射出成形アプリケーションは、医療機器、航空宇宙コンポーネント、精密エレクトロニクスなどのより厳しいセクターに拡大するにつれて、穴の処理要件が進化し続けています。 Multi - Axis CNC加工センターは、掘削から仕上げ、単一のセットアップで、さまざまなホール処理操作を統合するようになりました。この統合により、累積ポジショニングエラーが減少し、ホール機能間の全体的な幾何学的関係が改善されます。高度な切削工具材料とコーティングは、拡張生産の実行全体で一貫した穴の品質を維持しながら、ツールの寿命を延ばします。

最新の品質制御方法は、高度なホール処理技術を補完します。測定機を調整すると、穴の位置をサブ-ミクロン精度レベルに確認します。表面プロファイロメーターは、従来の粗さパラメーターを超えて穴の表面テクスチャを定量化します。非-破壊的検定方法は、射出成形操作中にカビのパフォーマンスを損なう可能性のある地下の欠陥を検出します。これらの検証方法により、加工穴は、現代の射出成形アプリケーションによって要求されるますます厳しい要件を満たすことができます。

射出型の穴処理の未来は、新たな技術を通じて進歩し続けています。添加剤の製造技術は、従来の掘削方法で不可能なコンフォーマル冷却チャネルを作成するようになりました。ハイブリッド製造は、添加剤と減算プロセスを組み合わせて、重要な表面仕上げを維持しながら複雑な内部形状を可能にします。射出成形とは何かを理解するには、金型生産における標準的な慣行となるため、これらの高度な製造方法の知識がますます必要になります。

結論として、穴の処理は射出金型の製造の基本的な側面を表し、各処理方法は必要な仕様の達成に対して特定の機能を提供します。基本的な掘削操作から、洗練された座標研削と磨きプロセスまで、適切な穴処理技術の選択と実行は、射出成形の成功に直接影響します。プラスチック製品の複雑さと品質の要件が進歩し続けるにつれて、穴処理技術の対応する進化により、カビ製造はこれらの課題を満たすことができます。穴の処理品質と射出成形性能の複雑な関係は、両方のドメインを包括的に理解することの重要性を強調しています。単純な消費者製品であろうと複雑な技術コンポーネントを生産するかどうかにかかわらず、射出型における穴処理の精度と品質は、現代のプラスチック製造における望ましい結果を達成することに最も重要なままです。