金型の熱交換システムとは何ですか?

金型の熱交換システムとは何ですか?

金型熱交換システム

射出成形金型の温度制御能力は、プラスチック部品の品質に影響を与えるだけでなく、生産効率も左右します。

① 金型内に冷却流路をできるだけ大きく多数設けることで、伝熱面積を増やし、冷却時間を短縮し、生産効率を向上させます。

② 金型材質は熱伝導率の高いものを選定してください。通常、金型の材料にはスチールが選択されます。放熱が難しい箇所では、金型の剛性と強度が確保できれば、銅やアルミ合金をインサートとして使用できます。

③ 冷却媒体には常温の水を使用してください。理想的には、冷却水の入口と出口の温度差は 5 度未満である必要があります。流量はできるだけ速くする必要があり、乱流が推奨されます。

④ プラスチック部品の肉厚が薄いほど、必要な冷却時間は短くなります。逆に、肉厚が厚くなるほど、必要な冷却時間は長くなります。

⑤ 冷却回路の分布、つまり冷却回路とキャビティ間の距離。冷却回路チャネル間の間隔により、金型キャビティ表面の温度が均一になるようにする必要があります。

⑥ ゲート冷却を強化する。ゲート付近の温度は、プラスチックが金型に充填されているときに最も高くなります。したがって、ゲート付近の冷却を強化することが最善です。

冷却水設計の一般原則

冷却水路共通仕様

一般的なパイプサイズは、φ6、φ8、φ10、φ12、φ14などです。熱交換を増やすために、設計ではより大きな直径のチャネルを使用する必要があります。一般的なパイプ継手のサイズは、1/8 インチ、1/4 インチ、および 3/8 インチ (1 インチ=0.0254m) です。ねじシールには円筒ねじや管用テーパねじ（テーパおねじを一般的にRで表します）が使用されます。ねじ穴は BSPT タイプのタップで加工され、対応する円筒形の雌ねじが形成されます (円筒形の雌ねじは通常 Rp で表されます)。特に指定がない限り、1/4 インチのサイズが推奨されます。冷却水路を設計する際は、次の点に注意してください。

① 効果的に冷却するには、少なくとも 4 つの断面の冷却水通路が必要です。-。

② 同一回路内のすべての冷却水通路の断面積は等しい必要があります。-

③ 冷却水通路は滞留水が発生しないように単一回路としてください。

金型の外部冷却水システム

金型水路の入口と出口のねじ接続は 1/4 インチの管ねじで、水管継手は「ナイロン クイック カップリング」です。中間水路接続ラインは完備、仕様はφ12ゴムホースです。冷却水回路が 3 セット以上ある場合は、冷却水の入口と出口を「ディストリビュータ プレート」に集中する必要があります（ディストリビュータ プレートは錆びない材料でできています）。-ディストリビュータプレートは金型の非動作側に設置する必要があり、冷却水の入口と出口（中間接続を含む）は金型に永久にマークされる必要があります。マーキング方法:

(1) 分配プレート上の入口および出口接続マーク

第 1 グループの水: (入口) IN1、(出口) OUT1。

2 番目の水グループ: (入口) IN2、(出口) OUT2;

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等々。

(2) 金型の両側の穴のマーキング

X:サイド位置: 金型の操作側の場合は「O」。 「N」は金型の非動作側を表します。- 「U」は型の上部を表します。 「D」は金型の底部を表します。モールドスライダーの「S」。

Y: 穴の位置のコーディング: 「1」から始まる連続したアラビア数字を使用します。つまり、すべての側面の穴に連続した番号が付けられます。

(3) 冷却水回路の刻印（「銘板 2」の水接続部内）

たとえば、最初の冷却水回路: IN1→N2→U4→O6→D9→OUT1。

パスの説明: 最初のグループの水入口「IN1」から始まり、コード「2」の非動作側 (N) 穴、コード「4」の上部の穴、コード「6」の動作側 (O) の穴、コード「9」の下部 (D) の穴、最後に最初のグループの出口「OUT1」に接続します。

金型特殊部品用冷却水システム

金型コア-を引っ張るスライダーを冷却する必要がある場合、金型構造の制限により特別に設計された水ノズルと水管継手を使用する場合は、必要に応じて金型を構成することに加えて、予備部品として特別な水ノズルと継手を追加で用意する必要があります。

水場配置

最適な冷却範囲は水穴の中心から完成品表面まで25～30mmです。小さな金型も適切に対応可能金型コア材料を節約するためにサイズを縮小します。図 7-15 に示すように、一般的な型の 2 つの水穴間の距離は 50 ～ 70 mm ですが、大型の型の 2 つの水穴間の距離は 70 ～ 90 (100) mm に達する場合があります。

冷却システムの設計原則

① 冷却管レイアウトの原則。

ａ．壁の厚さが均一な場合、冷却チャネルとキャビティ表面の間の距離は理想的には等しいはずです。肉厚が不均一な場合は、厚い部分の冷却を強化する必要があります。

b.キャビティの充填中、一般にゲート付近では溶融プラスチックの温度が高くなるため、冷却を強化する必要があります。冷却水はゲート付近から他の領域に流すか、ゲート付近に別の冷却水経路を設ける必要があります。

c.継続的かつ安定した金型温度を達成し、生産サイクル時間を最小限に抑えるために、金型キャビティ、コア、スライダー、およびエジェクター内の冷却水は均一かつ均一に分配される必要があります。

② 冷却チャネルはウェルドラインが発生する可能性のある領域から離してください。

③ 冷却水回路の構造は加工や清掃が容易で、代表的なオリフィス径は 8 ～ 12 mm である必要があります。

④ まっすぐな水穴は、両端に穴があり、シンプルで便利である必要があります。{0}}これらのミシン目の長さは 70 mm を超えてはなりません。 (ミシン目は加工を容易にするために使用される機械加工技術です。多くの場合、水路はしっかりとはまっていません。)

⑤ 冷却チャネルはできるだけ多く、断面寸法をできるだけ大きくする必要があります。-

⑥ ゲート部の冷却を強化する。

⑦ 冷却チャネル（入口と出口）間の温度差は最小限に抑える必要があります。

⑧ 冷却通路は塑性収縮方向に沿って配置してください。

⑨ 冷却チャネルからキャビティ表面までの距離は適切である必要があります。

⑩ 金型の水の流路を設計・加工する際は、金型の強度を損なわないように注意してください。

⑪ 水穴の配置は最も干渉しやすいので、金型からの水漏れを防ぐために水穴のシール性を良くする必要があります。

金型局所温度制御

金型の適切な位置に穴を開け、加熱ロッドを挿入し、自動温度コントローラーを接続して金型の局所温度を調整します。この加熱方式は構造がシンプルで使いやすく、掃除が簡単で、電気加熱コイルに比べて熱損失が少ないです。ただし、局所的な過熱を防ぐように注意する必要があります。電気コンポーネントは、水が滴るのを防ぐために、理想的には給水口の上に配置する必要があることに注意してください。