ダイの寿命に研削の影響をもっと注意を払う必要があります
金型設計は、金型設計の継続と設計の正確性を検証するプロセスです。最新の金型生産には、高度で効率的で高精度な工作機械と自動生産技術が使用されています。研削は総金型の25％〜45％を占めます今日、中国の金型産業は大きな進歩を遂げましたが、まだ外国の高度なレベルと大きなギャップがあります。完成品の品質は、金型の精度、特に金型の精度と表面粗さに密接に関連しています空洞表面。
実際の生産では、金型の故障に影響を及ぼす要因には、
主な金型構造。
ブランクモールド材料;
冷間熱間加工（鍛造、熱処理、切削、研削、電気機械加工など）の製造プロセス。
ダイの寿命を向上させるためには、ダイの損傷原因や様々な影響要因を注意深く分析し、それを克服するための方法と対策を開発する必要があります。
現在、世界では、精密機械の開発など、手仕上げの作業負荷を最小限に抑えるために、機械加工と電気機械加工の精度と品質を向上させることが2つの種類の成形プロセスルートツールと高速成形フライス盤とその加工技術は、このプロセスルートの開発のための基盤を敷設しています。第二に、仕上げと研削プロセス、その処理時間と機械加工、多くの部品で構成され、部品の品質は金型の品質に直接影響し、部品の最終品質は仕上げによって保証されます。ほとんどの国内金型製造企業では、この方法の仕上げ段階は一般に研削、錠剤処理などがあります。
ダイの寿命に研削効果は、機械的疲労、寒さと熱源のサービス中にフォローアッププロセスと死ぬ研削亀裂、研削跡や研削ストレス、ワーク表面の燃焼、不適切な研削プロセスのために人々の注意を喚起していない疲労亀裂の開始の深刻な影響を金型の寿命。
1.金型の研削
研削プロセスの本質は、ワークピースが金属表面に研削され、無数の研磨粒子の瞬間に押し出しや摩擦の作用で変形するプロセスです。研削の全プロセスはパワーと熱によって特徴付けられます。
研削工程において、加工された表面は、切断熱の作用下で熱膨張を生じる。 このとき、卑金属温度が低いため、表面に熱応力が発生します。研削が終了すると、表面に熱塑性変形が発生し、マトリックスによって拘束されて残留物が引っ張られるため、ワークの表面温度が低下します（TOOLOX工具鋼は、高強度、低内部応力、安定した形状およびサイズの特性を有し、研削が容易である）。
（2）研削、砥石とワークの表面接触、砥石は塑性変形を切断する際に発生し、ホイールとワークとの間の激しい摩擦は、研削砥石とワークの間で形成され、研削力の反対方向に等しい表面材質と同じ時間加工材質と分子間の相対変位、内部摩擦と熱の生成、ホイールとワークの外部摩擦、熱を発生させるときの内部金属の塑性変形、研削ゾーンでのこの種の研削熱は、高温1000℃、砥石の熱伝達が容易ではないため、アーチファクトやチップへの熱の80％、固化した金属が格子によって別の格子に変化すると、固化したときの微細構造が変化する鋼、冷却、二次硬化を生じる表面層、残留オーステナイトの一部がマルテンサイトになる、 マルテンサイト変態、表面引張応力（例えば、γFeをαFe 1％体積膨張に変換する）、γ-アルミナの体積膨張率、これらの応力（残留応力は500〜1000MPaに達する可能性があります）は、材料の歩留まりの限界を超えた場合、また、熱処理や急冷の直後に金型を焼戻ししないと急冷温度が高すぎてネットワークの炭化があります。 焼戻し後にマルテンサイトまたは残留オーステナイトが多すぎると、相転移が生じ、応力がワークピースの表面に亀裂を生じさせます。研削亀裂は、非常に微細な表面割れの一種です。 研削亀裂には、平行線、網目亀裂、八角形亀裂の3種類がある。亀裂の発生方向は型形状に関係しており、亀裂の進行方向は研削砥石の研削方向その表面の深さは0.03mm以内である。
（3）粉砕、研削砥石が鋭くなく、飼料量が多く、冷却が不十分で、300℃のワーク表面温度があり、表面が焼けてしまう。
2.研削時の欠陥低減対策
また、研削量は適度に選定されており、ラジアル送り量が少なく、微研削さえの微研削方式が採用されています。ラジアル送り量と砥石車速度を適切に小さくして軸送り量を大きくすると、研削砥石とワークとの接触面積が小さくなり、放熱条件が改善され、表面温度の上昇を効果的に抑制することができる。
（2）合理的な選択とドレッシング砥石、ホワイトコランダム研削砥石を使用する方が良い、それはハードと脆性のパフォーマンスであり、新しい切削刃を生成しやすいので、切削力が小さく、研削熱が小さいです柔らかく柔らかい（ZR1、ZR2とR1、R2）、すなわち粗粒度、砥石の低硬度、良好な自己を使用することにより、砥石硬度が46〜60メッシュのような中程度の粒度励起は熱切断を減らすことができます。高バナジウム高モリブデンの金型の条件を考慮して、適切な細かい砥石を選択することが非常に重要である場合、硬質合金を処理する場合、単結晶コランダム砥石に適しています材料の硬度、有機バインダーダイヤモンド砥石を使用することの優先度、有機バインダー砥石研削、新しい材料のアプリケーションで、Ra0.2μmのワーク粗さを研削、近年では、CBN（キュービック 窒化硼素）砥石は、CNC成形グラインダー、ジグ研削盤、仕上げ加工のCNC研削盤の内側と外側の両方に非常に良い加工効果を示し、研削砥石は他の種よりも優れています。研削プロセスでは、研削砥石を時間通りにドレッシングし、研削砥石を鋭く保つ。 研削砥石が不動態化されると、ワークピースの表面に擦れて圧搾され、ワークピースの表面が焼けて強度が低下します。
冷却・洗浄・潤滑の3つの機能を果たし、冷却・潤滑をきれいに保つことにより、研削熱を許容範囲内に抑え、ワークの熱変形を防止する冷却用潤滑流体の適正使用を図っています。油砂浸漬ホイールまたは内部冷却ホイールを使用するなど、研削中の冷却条件。切削液は研削砥石の中心に導入されます。 切削液は研削領域に直接入り込み、効果的な冷却の役割を果たし、ワークピースの表面が燃焼するのを防止することができる。
研削力の作用下での急冷応力と網目状炭化組織の微細構造が相変化を起こし、加工物に亀裂を生じさせるため、熱処理後の急冷応力が最小限に抑えられる。研削の残留応力を除去するために、精密鋳型は、靱性を改善するために研削後に低温時効処理を施さなければならない。
5.研削ストレスを除去することはまた、1.5分で塩浴の260〜315℃で死ぬことができ、その後30℃の油冷却では、1 HRC硬度、40％〜65％減少残留応力を落とすことができます。
寸法公差0.01mm未満の精密金型の精密研削では、金型は周囲温度の影響に注意し、一定の温度研削が必要です。300mmの鋼、温度3℃、材料の変化があります約10.8ミクロン（10.8 = 1.2×3×3,1 100mm変形m /℃あたり1.2μ）であり、この因子の影響を十分に考慮するには様々な仕上げ工程が必要である。
電解研削は、金型製造の精度と表面品質を向上させるために使用されます。電解研削では、研削ホイールは金属を研削するのではなく、研削力が小さく研削熱が小さいので、酸化膜を削ります。 砥石の磨耗は小さく、例えば硬質合金を研削する場合、炭化珪素砥石の磨耗は研磨された硬質合金の重量の約400％~600％である。 電解研磨を使用する場合、砥石の摩耗は硬質合金の摩耗の50％〜100％に過ぎない。