モーター取付箱の製品図を図1に示します。製品の最大サイズは209.48mmx168.40 mm x 138. 15mm、プラスチック部品の平均厚さは2.40mm、プラスチック部品の材質は耐火性です。 ABS、収縮率は1.005、プラスチック部品の品質は235.70グラムです。 プラスチック部品の技術的要件は、ピーク、射出成形への不満、フローライン、細孔、反り変形、銀の縞、冷たい材料、ジェットラインなどの欠陥があってはならないということです。
図1から、プラスチック部品の構造は比較的複雑で、外側に3つのアンダーカット、内側に1つのアンダーカットがあることがわかります。 金型設計の難しさは、4つのスライダーの設計です。 金型設計のその他の要件は、金型寿命が800、000回、射出サイクルが40秒、射出成形機のトン数が450トンです。 金型設計要件を図3の金型設計仕様に示します。
プラスチック部分のサイズが大きく、スライダーコアが4つあります。 金型設計キャビティランクは1アウトです。 1.モールドベースは非標準のモールドベース4550です。プラスチック材料はABS耐火材料であり、モールドコアを腐食します。 モールドコアは2316鋼でできており、熱処理されています。 フロントとリアのモールドコアの四隅は、モールドクランプの精度を向上させるためにタイガーマウスによって配置されています。 フロントとリアのモールドコアのサイズは250x290です。 サイズが大きく高さが高いため、前後のモールドコアとモールド胚の微細なフレームを合わせる必要があり、フレームを合わせるのが難しい。 したがって、モールドコアのエッジにある圧縮ブロックを使用して、タイトブロックを配置します。タイトブロックは、モールドベースのベースコーナーから離れた両側に設計されています。
金型のサイズが大きいため、前後の金型の型締力も非常に大きくなりますが、前金型コアのキャビティが深くなり、前後の金型コアの接触面積が小さくなります。プラスチック部品のエッジがキャビティに接触しています。 パーティング面がつぶれ、パーティング面のベント溝が塞がれ、射出成形不良の原因となります。 この問題を解決するために、金型ベースの四隅にバランスウェイトを設計し、可動モールドBボードにバランスウェイトを取り付けます。金型設計図2を参照してください。
金型のゲートシステムは単一のホットノズルを採用しており、接着剤はプラスチック部品の上部のポイントに注入されます。 ゲートシステムの注入方法は、注入サイクルに影響を与えます。 ホットランナーとホットノズルの射出により、溶融プラスチックの充填プロセスが大幅にスピードアップし、射出サイクルが効果的に短縮されます。
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