アニーリング：成形されたプラスチック部品は、緩和を可能にするポリマー分子の十分な移動を可能にするのに十分に加熱される。 これにより、部品内の応力を軽減することができ、固定具と組み合わせると、過度の 反り を低減/除去することもできる 。
クッション ：金型充填後、射出工程のパック段階の後に、バレルの中にスクリューの前に残っている材料をクッションといいます。 クッションを有することにより、スクリューがバレルの前部に当たって底部に押し込まれないようにし、それによってパッキングの制御を防止する。 クッションは、ほとんどの部品が適切に梱包されることを保証するために重要です。
劣化： プラスチック材料 の分解は、分子量の低下、ポリマーおよびその添加物の分離、添加物の損傷、または化学反応の結果として起こり得る。 射出成形中の材料劣化をもたらす条件には、溶融温度が高過ぎる、滞留時間が長すぎる、ランナーの過度のせん断速度および摩擦加熱、通気不良、射出バレルまたはホットランナーシステムのデッドまたはローフローエリアが含まれ得る。 さらに、不適切な乾燥の結果として一部の材料が劣化することがあります。 例えば、材料をあまりにも高温で長時間乾燥させると、酸化が生じる可能性があります。 さらに、ナイロン、PCおよびポリウレタンのような多量の水分を有する特定の材料を射出成形すると、材料が加水分解を受ける可能性がある。
モールディング・フラッシュ：モールドのパーティングラインまたはモールド・インサート間にプラスチックの薄膜が現れます。 これは、成形部品を形成している相手方の鋼半体の間の過剰な隙間によって引き起こされる可能性があります。 クランプトン数が低すぎる可能性があります。 制御が不十分であるため、キャビティ全体が速度制御下で充填される（転写位置が正しく設定されない）。 金型が古い場合は、金型の摩耗や損傷によるものです。 マルチキャビティツールの場合、キャビティは非常に異なる条件で充填できるので、天びんをチェックする必要があります。 これは、 5段階プロセス 。 モールドシミュレーションもトラブルシューティングに使用できます。
ファウンテンフロー：フローチャネルの中心にあるプラスチックは、周囲に沿った材料よりも速く流れています。 ランナ内の流れは層流であると考えられ、流路壁に沿った流れはゼロとみなされる。 フローフロントの材料は前方に押し出され、チャネル壁に「噴水」します。 その結果、鋳型充填中に、空のメルトフローチャネルに注入された第1の材料がチャネル壁に噴水する。 追加の材料が追加されるにつれて、この新しい材料はフローフロントに進み、継続的に壁に噴水します。