射出成形射出成形時のプラスチック部品の座屈変形を克服するには？
プラスチック部品の射出成形後に、反り変形が生じ、調整および改善のために以下の手段が採用されることが多い。
1）プラスチック部品を成形した後、冷却時間が不十分であるか、または金型温度が高すぎて金型が早すぎて硬化することができず、変形のひずみが生じる。このとき、金型冷却時間を延長して金型温度、冷却速度を加速し、成形して凝固させる。
2）供給口の位置が合理的でない場合は、入口のサイズが小さく、温度および成形温度が低すぎる、射出圧力が小さい、速度が速い、圧力保護時間が不十分で、冷却ムラおよび不均一収縮はプラスチック部品の反り変形を生じさせる可能性がある。この時点で、上記の条件に従ってプロセスを調整して、適格なプラスチック製品を得るためのプロセスフローを合理的にする必要がある。
3）射出成形では、温度が一貫していて、温度があまり異なっていてはいけません。そうでなければ、それはプラスチック部品の不均一な冷却、容易に変形をもたらすでしょう。今度は、金型温度は合理的に、可動金型と固定金型の温度は一貫していなければなりません。
4）金型が十分に強くなければ、変形が容易であり、金型の精度が低く、位置決めが信頼できず、プラスチック部品の反りを生じやすい。この点で、金型を再設計する必要がある。
5）金型上部の不均一な力と上部バーの不適切な位置決めにより、成形品が型外になるとプラスチック部品が変形する。この時点で、排出機構を再配置して上部ロッドの位置が均一になるようにする必要がある。上部の力は均一でなければならない。
6）プラスチック部品の形状設計を合理的にするためにプラスチック部品を修正する。薄い部品と厚い部品との間の差が大きすぎてはならず、埋め込まれた部品は技術的要求を満たすために均等に分配されるべきである。