射出成形の製造には5つの特徴があります

キャビティおよびコアは、垂直の身体表面を提供する。

外形と内形のプラスチック部品は、キャビティとコアによって直接形成され、これらの複合多層表面処理の難しさは、従来の機械加工方法を使用して表面加工を形成するブラインド溝キャビティ内で特に大きく、労働者の技術レベルが高い、補助器具、切削工具、および加工サイクルが長い。

2.高精度、表面品質、長寿命に高い要求。

現在、一般的なプラスチック部品の寸法精度は、表面粗さがra0.2-0.1の変位mで、6〜7であることが要求される。対応する射出成形部品の寸法精度は5-6であることが要求され、表面粗さはRa0.1の変位mより小さい。レーザディスクの記録面の粗さは0.02〜0.01mmのレベルに達するはずであり、金型の表面粗さを0.01mm未満にする必要がある。

長寿命射出成形金型は、効率を改善し、コストを削減するために必要である。現時点では、射出成形金型の耐用年数は一般に100万回以上が必要です。精密射出成形金型には、型枠の厚さや支柱の厚さ、金型は圧力を受けている。射出圧力は、製品の変形や寸法精度に影響を及ぼす重要な要因です。高精度の射出成形金型の多くは、機械加工の精度を必要とする構造内にインレイまたはフル構造を採用しています。金型の部品の互換性が大幅に改善される。

3.長いプロセスと厳しい製造時間。

モールドエキスパートであるLuo baihuiは、射出部品の多くは他の部品との完全な製品であり、多くの場合射出部品を待ち望んでいる他の部品で完成していると考えています。精度の要求が高い製品の形状やサイズ、および樹脂材料の異なる特性のために、開発と納期が非常にタイトなように、繰り返しテストと修正の完了後の金型製造。

4.長距離設計と長距離製造。

金型製作は究極の目標ではありませんが、最終的な製品設計はユーザーが提案します。金型メーカーはユーザーの要求に応じて金型を設計し、製造していますが、ほとんどの場合、製品の射出生産も他の製造元にあります。このように、製品設計、金型設計、製品の製造と生産は、。

プロフェッショナル部門とダイナミックな組み合わせ。

金型生産バッチは小さく、一般的には単品生産に属しますが、金型は型枠に大きく、シンブルには小さい標準部品を多く必要としますが、これは単一の製造元だけでは完了できません。製造工程が複雑であるため、共通設備と数値制御設備の使用は極めて不均衡である。