計器窓パネル射出成形金型
計器窓パネル製品を図1に示します。製品の最大サイズは317.93mmx 167.80 mm x 118.80 mm、プラスチック部品の平均厚さは1.50 mm、プラスチック部品の材料はPP TD20、収縮レートは1.012で、プラスチック部品の品質は161.18グラムです。 プラスチック部品の技術的要件は、ピーク、射出成形への不満、フローライン、細孔、反り変形、銀の縞、冷たい材料、ジェットラインなどの欠陥があってはならないということです。
インストルメントウィンドウパネルは、日本車のキャブのフロントインストルメントパネルの内部ブラケットです。 プラスチック部品の使用要件に応じて、PPTD20で作られています。 この材料は、PPに炭酸カルシウム（タルク）を添加して、フィラーを添加することによりプラスチックの物理的特性を改善することによって作られています。 炭酸カルシウムを添加するためのPP材料の一般的な使用法は、冷蔵庫の引き出しと車のバンパーを製造することです。 図1から、プラスチック部品の構造が複雑であることがわかります。 プラスチック部品は高さのばらつきが大きく、端に小さな傷がたくさんあります。 このプラスチック部品の金型設計における主な問題は、ゲート設計、プラスチック部品の充填、寸法公差を確保する方法、および射出変形を防止する方法です。 一方、プラスチック部品の金型構造は単純で、スライダーなどの複雑な構造はありません。 2つの傾斜した屋根は、排出時にプラスチック部品をクランプしないように、排出のニーズに合わせて設計されています。
プラスチック部品のサイズは比較的大きく、金型設計キャビティランクは1対1です。金型設計図を図2に示します。金型ベースは、標準の金型ベース設計を模倣した非標準の金型ベースCI5075です。 。 日本の射出成形機のコーディング方法に適応するために、金型ベースは片側が面取りされており、設計位置決めリングはありません。 パネルと底板に大面積の沈下コードモールドスロットが開いています。 同時に、パネルと底板の側面にコードパターン用のネジ穴を設計します。 パネルと底板のコードパターンスロットをそれぞれ図4と図5に示します。 ABボードのパーティング面の間隔は15に設計されており、2つのバランスブロック21がパーティング面の可動金型側に設計されており、金型の力のバランスを取ります。 金型の可動部分では、金型の剛性を高めるために、金型ブランクのプレート間に位置決めピンが設計されています。
ゲートシステムは、潜在ゲート設計で設計されています。 スプルーブッシングの設計の拡大図を図6に示します。ここでは、アンダーカットを形成しないように、ブッシングは片側のスプルーブッシングよりも0 .2〜0.25大きくなっています。スプルー材料の除去に影響を与えます。 溶融プラスチックは、小さな口01のスプルーからパーティング表面に入った後、大きな正円窓の中心から潜在ゲートを通ってキャビティに潜入します。
プラスチック部品のサイズが大きいため、それに応じて前後のモールドコアのサイズも大きくなります。 したがって、モールドコアの下部フレームは、スクイーズブロックによって配置およびプレスされます。 前面と背面の型の四隅は虎の口でロックされています。 フロントモールドコアは、プラスチック部品の構造特性と組み合わせて、フロントモールドコアを2つのパーツに分割し、2つのパーツを傾斜面で固定し、ネジで固定します。 プラスチック部品のエッジのピアシング位置はすべてインサートでできています。3D画像を参照してください。
プラスチック部品の高さが高く、後型の締め付け力が大きく、力が不均一です。 プラスチックパーツの両端（金型の世界の側面）は、それぞれ傾斜した屋根で設計されています。 リアモールドの場合、排出メカニズムを設計する必要があります。 ストレートトップ用に設計されている場合は、プラスチック部分をクランプするため、傾斜トップが設計されています。 3つの半円形の隆起したエッジは最大の排出力を持ち、真っ直ぐな上部で設計されており、他の部分は排出するシンブルで設計されています。
イジェクト機構をスムーズにするために、エジェクタプレートのガイド機構を設計する必要があります。 ガイドポスト08とガイドスリーブ09は、ミスミ標準部品を採用し、排出機構をガイドしています。 このようなガイドポストは、Bボードの裏面と底板に直接はめ込まれており、底板に直接固定されたガイドポストよりも精度が高く、同時に支持する役割を果たします。頭。 トラベルスイッチ１６は、金型が確実に戻るように設計されている。 エジェクタ穴のエジェクタロッドも特殊なエジェクタロッドで設計されています。
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