射出成形部品の設計プロセスの特徴とよくある間違い

射出成形部品の設計プロセスの特徴とよくある間違い

射出成形金型の多くの部分は、最終製品の特性、寸法、その他の特性に影響を与えます。金型キャビティ形状、ゲート、分割ライン、通気孔、シンカー、ヒンジなど。金型設計者はこれらの要因を考慮する必要があります。最高のデザインを得るために、製品デザイナー、プロセッサー、およびモールドデザイナーは、製品のニーズを満たすために一緒に話し合う必要があります。 金型の準備には通常時間がかかります。

（1）試作金型

製品の期待される性能を評価するために、プロトタイプ金型は、ランナー、ゲートおよびゲート設定、排気ポートおよび冷却システムなど、生産金型に必要な特性を有するように設計されなければならない。プロトタイプの設計が行われても金型と同様の方法で実施すべきであるが、1つまたは2つのダイキャビティしか利用できない。

（2）生産金型

次のサイクルが始まる前にモールドをきれいにしてください。しかし、ほとんどのモールドは自動的に製品を取り出すように設計されており、オペレータは不要です。モールドスプレー用のイジェクタとモールド潤滑システムの設計が改善されました。 金型の自動潤滑システムは、機械の潤滑システムと接続することができます。

どのような射出成形の設計プロセスでも、設計者は有望な目標を持っています。これらの要件を満たすプロセスでは、一連の問題があります。例えば、金型設計の最も一般的なタイプの1つは、 /薄切片変換、反りおよび応力;多重ゲートおよびステッチ;不適切なゲート設定;ダイキャビティ通気の不適当な設定;ダイアフラムなどの成形が容易ではない薄すぎる製品;成形が容易でない成形品：溶融物流れの直径が長すぎる、あまりにも曲がりすぎる：流路が小さすぎる、ゲートが小さすぎる、不適切な温度制御、通過が長すぎる、生成物がゲートに対して対称である、流れ方向に沿ったポリマー溶融物の配向、可動ヒンジ：細長いハンドルと半円形ハンドル;ねじ込み継手：長期間のストレス下でクリープや疲労（非常に重要）。