射出成形金型の中には何がありますか？
金型の構造は、プラスチックの種類と特性、プラスチック製品の形状と構造、射出成形機のタイプによって大きく異なる場合がありますが、基本的な構造は一貫しています。鋳型は主に注入システム、鋳造システムと成形部品は、プラスチックと直接接触し、プラスチックや製品によって変化する部品です。 それらは最も大きな変化を伴う金型内で最も複雑な部分であり、高い仕上がりと精度が要求されます。
射出成形加工は、射出成形機の可動鋳型に設置された動的鋳型、射出成形機固定鋳型に設置された固定鋳型の2つの部分からなる。鋳造システムとキャビティを形成するために射出成形、金型設計と製造の重い作業を減らすために、ほとんどの射出成形金型は標準的な型枠を採用しています。
1.注入システム
注入システムは、主チャネル、低温材料孔、発散チャネルおよびスプルーを含む、プラスチックがノズルから金型キャビティに入る前の流路の一部を指す。
注入システムは、流路システムとしても知られており、インジェクタノズルから鋳型キャビティまでプラスチック溶融物を案内する供給チャネルのグループであり、通常は主チャネル、発散チャネル、スプルーおよび冷材料孔で構成される。プラスチック製品の成形品質と生産効率に直接関係しています。
2.メインストリーム
これは、シャントまたはキャビティへのダイ接続の射出成形機射出ノズルのセクションです。メインチャンネルの上部は、ノズルと接続するために凹型です。メインチャンネルの入口直径は、ノズルの入口直径よりもわずかに大きくなければなりません（ 0.8mm）オーバーフローを回避し、2つの間の相互接続を防止する。インレットの直径は、一般的に4~8ミリメートル製品のサイズに依存します。内部の直径を拡張するための主な方法は、3月5日の角度、
3.コールドスラグ
これは、ランナまたはスプルーの閉塞を防止するために、ノズルの端部で2回の注入の間に生成された冷たい材料を捕捉するために、主チャネルの端部に位置する孔である。冷たい材料が空洞に混入すると、冷間スラグの直径は約8〜10mmであり、深さは6mmである。離型を容易にするために、その底部は離型ロッドによって取られることが多い。ストリッパーの上部は、ジグザグ状のフックや沈み込み溝が形成されているので、メインチャンネルをスムーズに引き出すことができる。
4.分岐経路
これは、主流路とマルチスロットモジュールの各キャビティを接続するチャネルです。同じ速度でキャビティに溶融材料を充填するために、モールド上の発散チャネルの分布は、対称で等距離でなければなりません。発散部の厚さは、プラスチック溶融物の流れ、製品の脱型の容易さ、および成形の困難性に影響を及ぼす。
同じ量の材料が流れている場合は、流路の円形断面が最小抵抗になります。しかし、円筒形の流路は表面よりも小さいので、引き外しチャンネルの冷却には適していません。
したがって、シャントの台形または半円形断面がしばしば使用され、ストリッパーバーを使用してダイの半分にセットされます。ランナーの表面は、流動抵抗を減らし、より速い充填速度を提供するように研磨されなければなりません。ランナーは、プラスチックのサイズと厚さに依存します。ほとんどの熱可塑性プラスチックのシャントセクションの幅は8mを超えず、非常に大きい10~12mであり、非常に小さい2~3mです。断面積シャント冗長性を高め、冷却時間を延ばすために可能な限り減らさなければならない。