研磨加工とは何ですか？
研磨工程
プラスチック製品の表面品質には、傷、スジ、くぼみ、気泡、変色などの欠陥や、表面の光沢、表面の粗さなどが含まれます。プラスチック製品の表面品質には多くの要因が影響します。主な要因は、金型の加工面品質とプラスチックの成形プロセス条件です。
金型の加工面品質、特にキャビティの表面粗さは、プラスチック製品の表面品質に影響を与える主な要因です。キャビティの表面粗さと部品の表面粗さRaの関係は、主に金型キャビティの表面粗さRaがプラスチック製品の表面品質よりも1〜2グレード高いことが主です。現在、射出成形品の表面粗さRaは0.04μm～1.25μm、金型キャビティの表面粗さRaは0.02μm～0.63μmが一般的です。
透明部品の場合、キャビティとコアの両方に同じ表面粗さが必要です。不透明部品の場合、用途に応じて、非合わせ面や隠れ面の表面粗さが大きくなる場合があります。-
部品の要件によっては、金型の成形部分を研磨する必要がある場合があります。研磨は金型製造において非常に重要な工程であり、金型部品加工の最終工程でもあります。プラスチック製品の外観に対する要求が高まるにつれて、金型キャビティ表面の研磨の品質も向上しています。特に、鏡面や高光沢の表面が必要な金型では、金型の表面粗さ、ひいては研磨に対する要求が高くなります。{2}}研磨により金型のコストが高くなるだけでなく、材料の表面の耐食性や耐摩耗性が向上し、その後の加工が容易になります。射出成形プラスチック製品の脱型を容易にし、生産サイクルを短縮するなど、生産の向上に貢献します。射出成形加工工場.
現在一般的に使用されている研磨方法には次のようなものがあります。
機械研磨
機械研磨とは、材料表面を切削して塑性変形させ、盛り上がった部分を平坦にすることで滑らかな表面を得る研磨方法です。油砥石、毛糸ホイール、サンドペーパーなどを主に手作業で使用し、回転体などの特殊な部分にはターンテーブルなどの補助工具を使用します。高い表面品質要件の場合は、超微細研削方法を使用できます。この技術は表面粗さRa0.008μmを達成することができ、研磨法の中で最も優れた技術です。プロの光学レンズ金型によく使われる工法です。射出成形鏡面研磨サプライヤー.
高品質の研磨結果を得るには、オイルストーン、サンドペーパー、ダイヤモンド研磨ペーストなどの高品質の研磨ツールと補助具を用意することが重要です。{0}{1}研磨手順の選択は、機械加工、放電加工 (EDM)、研削などの前処理後の初期表面状態によって異なります。
ほとんどの企業で使用される機械研磨の一般的なプロセス射出成形金型研磨工場は次のとおりです。
粗粉砕
フライス加工、放電加工、研削加工などの加工後の表面を、35000～40000r/minで回転する回転式平面研磨機や超音波研削盤を用いて研磨します。一般的な方法は、直径 3 mm または 4 mm のホイールを使用して EDM の白い層を除去し、その後手動のサンドペーパーと研磨用オイルストーンを使用して、棒-の形のオイルストーンから始めて研削します。オイルストーンは通常、潤滑や冷却のために灯油に浸して使用されます。サンドペーパーとオイルストーンの一般的な順序は、#180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000 です。多くの射出成形金型メーカー時間を節約するために #400 から始めることを選択します。
セミ-研磨
主にサンドペーパーと灯油を使用し、サンドペーパーの粒度は順に#400→#600→#800→#1000→#1200→#1500となります。実際には、#1500 グリットのサンドペーパーは硬化した金型鋼 (52HRC 以上) にのみ適しており、プリハードン鋼部品の表面を損傷する可能性があるため、プリハードン鋼には適していません。-
精密研磨
主にダイヤモンド研磨ペーストを使用します。一般的に研削にはダイヤモンド砥粒や研磨ペーストを混ぜた研磨布砥石が使用されます。通常の研削順序は9μm(#1800)→6μm(#3000)→3μm(#8000)です。 9 μm ダイヤモンド研磨ペーストと研磨布ホイールを使用して、#1200 および #1500 グリットのサンドペーパーで残ったスクラッチマークを除去します。その後、粘着フェルトとダイヤモンド研磨ペーストを用いて、1μm(#14000)→0.5μm(#60000)→0.25μm(#100000)の順に研磨します。
鏡面仕上げ
金型加工工場内のクリーンな研磨室で1μm以上の研磨加工（#15000グレード）が可能です。より精密な研磨を行うためには、完全にクリーンな空間が必要です。ほこり、煙、フケ、唾液などにより、数時間の作業後に得られた精密に研磨された表面が台無しになる可能性があります。
インサート- タイプの射出成形金型のキャビティとコア部分の研磨は、手動のサンドペーパーと研磨用オイルストーンを使用して研磨する機械研磨方法を使用して行われます。サンドペーパーの研磨順序は#240→#320→#400→#600→#800→#1000です。
オイルストーンを灯油に浸して研磨します。
研磨前のコアを図 6-11 に示しますが、加工痕がはっきりとわかります。手動研磨を図 6-12 に示します。研磨プロセスについてはここでは詳しく説明しません。
研磨後のコアを図 6-13 に示します。生産現場の加工ビデオは、中国大学MOOC「金型製造技術」のリソースライブラリ（コース番号：0802SUST006）の「ケースビデオ」フォルダ下の「コア研磨.mp4」ファイルにあります。
化学研磨
化学研磨は、化学媒体中で材料表面の微細な突起が凹みに比べて優先的に溶解され、滑らかな表面が得られるプロセスです。この方法の主な利点は、複雑な装置が必要ないことです。複雑な形状のワークの研磨や多数のワークの同時研磨が可能で高能率です。この方法がよく採用されるのは、射出成形金型化学研磨サプライヤー。化学研磨により得られる表面粗さは、一般に数十μｍの範囲である。
電解研磨
電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の微細な突起を選択的に溶解し、表面を滑らかにします。化学研磨に比べ、陽極、陰極の反応の影響を排除できるため、より優れた効果が得られます。電解研磨プロセスは 2 つのステップに分かれています。
(1) マクロ-レベリング: 溶解生成物が電解液中に拡散し、材料の表面粗さ値が増加します (Ra > 1 μm)。
(2) マイクロ-ブライトニング: アノード分極が発生し、表面の明るさが増加します。Ra < 1 μm。
超音波研磨
ワークピースは研磨懸濁液の中に置かれ、一緒に超音波場に置かれます。超音波の振動により、研磨剤がワークピースの表面を研磨し、研削します。超音波加工は巨視的な力が小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、ツールの製造と取り付けはより困難です。超音波処理は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。
流体研磨
流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を研磨することでその目的を達成します。{0}一般的な方法には、アブレイシブ ジェット加工、液体ジェット加工、流体研削などがあります。
磁気研磨研磨
磁気研磨研磨では、磁気研磨剤を使用して磁場の作用下で研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削および研磨します。この方法は、加工効率が高く、品質が良く、加工条件の制御が容易であり、作業条件が良好である。適切な研磨剤を使用すると、表面粗さ Ra は 0.1 μm に達する可能性があり、多くの企業で使用されることが増えています。射出成形精密金型研磨サービスプロバイダー.