金型の突き出し・リセット機構は何ですか？
金型の突き出し・リセット機構
突き出し方法は製品の材質や形状などによって異なりますが、一般的にはエジェクタピン（ストレートピン、段付きピン）、スリーブ、プッシュプレート、エア突き出しなどが挙げられます。金型の寿命や金型加工の難易度に応じて、突き出し方法を単独または組み合わせて使用できます。
イジェクト機構の要件
① 金型の取り出しシステムは、プラスチック部品のスムーズで完全な、変形のない取り出しを保証する必要があります。{0}}機構は可能な限りシンプルで信頼性が高く、安定した排出と開始位置への完全な復帰を備えたものである必要があります。
② 一般的にはスプリングリターン方式が用いられます。これは主に、部品の構造により離型力に不均衡が生じる場合、金型には取り出しのためのバランスおよびガイド装置が必要となるためです。
③ プラスチック部品は、突き出し機構を備えた半金型 (通常は雄型) に残ります。{0}}
④ プラスチック部分に変形、損傷がないこと。突出力は、リブ、フランジ、シェルの側壁などの最も剛性の高い部品に作用領域をできるだけ大きくして作用させる必要があります。
⑤ プラスチック部品の外観を美しくするため、イジェクト機構は製品内部に配置してください。
⑥ エジェクト機構構造が信頼できるものであること。
エジェクターピン式エジェクト機構
エジェクタピン機構のメリット・デメリット
(1) エジェクタピン-タイプの突き出し機構のメリット
①エジェクタピンは比較的加工が容易です。硬度要件がある場合でも、焼入れと研削は他の方法よりも簡単です。製品の任意の位置に配置でき、最も一般的に使用されます。
②エジェクタピン穴の加工も容易であり、必要な精度が得られます。摺動抵抗が少なく、詰まりが少ない。
③破損時の交換性が良く、メンテナンスが容易です。
④最も一般的に使用されるエジェクタ部品には、丸型エジェクタピン、サポート付きエジェクタピン、平型エジェクタピン、エジェクタスリーブなどがあります。突き出し位置は離型力の高い位置に配置する必要があり、製品の最も薄い部分に配置することはお勧めできません。突き出し面積を増やすと、応力分散が改善されます。
(2) エジェクタピン-タイプの突き出し機構のデメリット
突き出しは狭い領域で発生し、突き出し応力は製品の局所的な領域に集中します。抜き勾配が小さく、離型力が高いカップ-形やボックス-形の製品の場合、へこみや穴が開く可能性があるため、エジェクタ ピンの使用は一般に不適切です。
エジェクタピンの配置原理
① エジェクタピンの配置は、突き出し力のバランスを可能な限り考慮する必要があります。より大きな脱型力が必要な構造的に複雑な領域の場合は、それに応じてエジェクター ピンの数を増やす必要があります。
②エジェクタピンは、リブ、柱、段差、金属インサート、局所的に接着剤が厚い箇所など、効果的な箇所に配置してください。リブとピラーの両側のエジェクタピンは、できるだけ対称に配置する必要があります。図 7-16 に示すように、エジェクタ ピンとリブおよびピラーの端の間の距離は通常 D= 1.5mm です。また、ピラーの両側のエジェクタピンの中心を結んだ線は、ピラーの中心を通るのが理想的です。
③エジェクタピンを段差や傾斜面に設置することは避けてください。エジェクタピンの上面はできるだけ平らにする必要があります。図 7-17 に示すように、エジェクタ ピンは応力が比較的良好なプラスチック部品の構造部分に配置する必要があります。
④プラスチック部品に深いリブ（深さ20mm以上）がある場合や、丸型エジェクタピンを配置することが難しい場合には、平型エジェクタピンを使用してください。平らなエジェクタ ピンが必要な場合は、加工を容易にするために平らなエジェクタ ピンの位置にインサートを使用する必要があります (図 7-18 (a) を参照)。
⑤ 尖った鋼材や薄い鋼材の使用は避け、特にエジェクターピンの上面が金型前面に接触しないように注意してください。図 7-18 (b) を参照してください。
⑥ エジェクターピンの配置は、水路の加工に影響を与えたり、漏れが発生したりしないように、エジェクターピンと水路の間のエッジ距離を考慮する必要があります。
⑦ エジェクターピンのベント機能を考慮してください。排出中の通気のために、真空が形成されやすい場所に排出ピンを配置する必要があります。たとえば、キャビティの広い平面領域では、部品のクランプ力は小さいにもかかわらず、真空が容易に形成され、離型力が増加します。
⑧ 美的要件が要求されるプラスチック部品の場合、エジェクターピンを目に見える表面に配置すべきではありません。他の取り出し方法を使用する必要があります。
⑨ 透明部品の場合、光を通す必要がある部分には突き出しピンを配置しないでください。
⑩ 小さなエジェクタピンは大きな平面上では使用しないでください。エジェクタースリーブは突き出た穴に使用する必要があります。
⑪ 最良の結果を得るために、また白化を防ぐために、エジェクターピンは製品の強度が最大になる場所に配置する必要があります。
⑫ スライダーの下にエジェクターピンを入れないでください。これを回避できない場合は、調整のためにスライダーの位置信号を--に追加する必要があります。
エジェクタピン選定時の注意点
①エジェクタピンは大径のものを選定してください。十分な排出スペースがあれば、より大きな直径のエジェクタ ピンを選択し、より大きなサイズを優先してください。
② エジェクタピンサイズの使用数は最小限にしてください。エジェクタ ピンを選択するときは、必要な寸法を最小限に抑えるためにサイズを調整し、推奨されるサイズ シリーズを優先してください。
③エジェクタピンは突き抜け強度の要求を満たすものを選定してください。突き出し中、エジェクタピンは大きな圧力に耐える必要があります。小さなエジェクタピンの曲がりや変形を避けてください。
④ エジェクタピンの直径が 2.5mm 未満で、十分なスペースがある場合は、サポートされているエジェクタピンを使用してください。エジェクタ スリーブの壁の厚さが 1 mm 未満、またはエジェクタ スリーブの直径-対-の壁の比率が 0.1 以下の場合は、サポートされるエジェクタ スリーブをサポートの長さを最大にして使用します。
⑤エジェクタピンの有効嵌合長さ=(2.5-3)D、最小値は8mm以上としてください。
⑥ 通常、エジェクタピン表面はコア面より 0.03 ～ 0.05mm 高くなります。特定の成形表面が必要なアプリケーションの場合は、エジェクター ピンの周囲に皿穴プラットフォームを追加することを検討してください。
⑦ 高さ10mm以上のロングリブ成形部には平型エジェクタピンの使用を推奨します。
⑧ エジェクタピン面が傾斜面にある場合は、図 7-19 のようにエジェクタピンを配置してください。
押板イジェクト機構
エジェクタ プレートの突き出しは、金型設計で一般的に使用される突き出し機構です。エジェクター プレートの脱型機構は、大きな円筒形のプラスチック部品、薄肉の容器、さまざまな種類のシェル-形状のプラスチック部品の脱型に適しています。-複雑なパーティング面形状や、エジェクタ プレートのコア穴の加工が難しいプラスチック部品には適していません。--エジェクタープレート脱型の特徴は、均一な排出、高い力、スムーズな動き、プラスチック部品の変形の少なさです。エジェクター プレートの離型機構に関する主な設計上の考慮事項は次のとおりです。
① エジェクタプレートとコア間の嵌合構造は、図 7-20 に示すように円錐形である必要があります。これにより、動作中の摩擦による損傷が軽減され、補助的なガイドが提供されます。テーパー角は 3 度～10 度である必要があります。
② プッシュプレートとコアの嵌合はテーパー形状とし、図 7-21 に示すようにプッシュプレートの内穴はコア成形部より 0.2 ～ 0.3 mm 大きくし、両者の摩耗や噛み込みを防止してください。
③ 図 7-22 に示すように、プッシュプレートとリターンピンはネジで接続されています。
④ エジェクタープレートによる脱型後、エジェクタープレート上にプラスチック部分が残らないようにしてください。
⑤ 貫通穴のない大型で深い-キャビティシェル-タイプのプラスチック部品をエジェクタプレートを使用して突き出す場合は、コアに吸気装置を追加する必要があります。