原因の分析：金型がマルチゲート注入方式を採用すると、ゴムの流れの前面が互いに出会います。 穴の位置と障害物の面積、ゴムの流れの前面は2つに分割されます。 肉厚の不均一性も溶接跡の原因となります。 。 ゲートを通過する高速のプラスチック溶融物は直接キャビティに入り、次にキャビティの表面と接触すると固化し、それは次のプラスチック溶融物によって押されてヘビの痕跡を残す。 サイドゲート、プラスチックが停滞領域なしでゲートを通過するとき、または停滞領域が不十分であるとき、スプレーマークを生成することは容易である。
対策：ゲート数を減らす。 材料のオーバーフローウェルが融合ゾーンの近くに追加され、融合ラインがオーバーフローウェルに移動されてから削除されます。 ゲート位置を調整してください。 ゲートの位置と数を変更して、フュージョンラインが発生する位置を他の場所に移動します。 フュージョンラインエリアの排気を強化し、空気と揮発性物質のこの部分を速やかに排出します。 材料温度と金型温度を上げ、プラスチックの流動性を高め、融着中の材料温度を上げます。 射出圧力を上げ、キャスティングシステムのサイズを大きくしてください。 射出速度を上げます。 ゲートと溶接部の間の距離を短くしてください。 ゲートと溶接部の間の距離を短くしてください。 離型剤の使用を減らす プラスチック溶融物がゲートを通過してピンまたは壁に衝突するようにゲート位置を調整します。 ゲート形状を変更するには、ゲート領域に十分な停滞領域を設定するために、重複するゲートまたはラグゲートを使用します。 それはプラスチック溶融物の初期射出速度を遅くする可能性がある。 ゲートの厚さ/断面積を大きくすると、フローフロントがすぐに形成されます。 金型温度を上げて材料の急速凝固を防ぎます。