機器のコアブラケットは、ウェーブはんだ付け装置制御システムのPCBボードの主要なサポート部分です。 製品図を図1に示します。製品の最大サイズは206.85mmx126.80 mm x 8.60 mm、プラスチック部品の平均厚さは1.20 mm、プラスチック部品の材料はABS + PC、収縮率です。は1.004で、プラスチック部品の品質は6.28グラムです。 プラスチック部品の技術的要件は、ピーク、射出不満、フローライン、細孔、反り変形、銀の縞、冷たい材料、ジェットライン、気泡などの欠陥があってはならないことです。
図1から、プラスチック部品がフラットブラケットの形状になっていることがわかります。 主な接着剤の位置はすべて細いストリップで接続されています。 プラスチック部品が薄く、プラスチックの流動性が悪い。 プラスチック部品には様々な逆バックルがなく、スライダーコアや傾斜トップを設計する必要はありません。 金型設計の難しさは、ゲートシステムの設計と排出システムの設計です。 金型加工にも多くの困難があります。
金型設計の前に、プラスチック部品の製品分析が必要です。 製品構造に応じて、金型設計構造のタイプを決定します。 機器のコアブラケットの接着位置が狭く、プラスチックの溶融プロセスが長くなります。 この種のプラスチック部品は、細いノズルを備えた3プレートの金型として設計する必要があり、より多くの接着剤が注入されます。 ホットランナーは、接着剤を供給するように設計することもできます。 2板金型を設計し、サイドゲートに接着剤を充填すると、プラスチック部品を充填できず、金型設計に失敗します。
器具移動ブラケット用の射出成形金型の3D設計プラスチック部品は剛性が低く、変形しやすいです。 一般にプラスチック合金として知られているABSplusPCの材料選択は、プラスチック部品の剛性と強度を高めることです。
まず、接着剤を入れるためにポイントゲートを使用する必要があることを確認してください。 第二に、接着剤にはいくつかの問題があります。 射出成形金型CAD/CAE技術の開発と応用により、金型の設計と処理のコストが大幅に削減され、効率が2倍になりました。 その中で、Moldflowソフトウェアのアプリケーションが最も代表的です。 金型に入る熱可塑性溶融樹脂の流動プロセスをシミュレートおよび分析するだけでなく、射出成形部品のゲート位置、圧力分布、冷却プロセス、および射出成形プロセス条件をシミュレートおよび分析し、考えられる欠陥を見つけて、最初のテスト。 モデルの成功率。 生産コストを削減し、生産サイクルを短縮します。 ゲートは、ランナーとキャビティを接続する短い通路であり、ゲートシステムの重要な部分です。 ロジスティクスの速度を調整および制御し、時間を補充し、逆流を防ぐ役割を果たします。 ゲートの設計は、射出成形部品の成形品質に大きな影響を与えます。 これには主に、ゲートの形状、数、サイズ、および送り位置の設計が含まれます。 一方では、ゲート設計は、高速で均一でバランスの取れた一方向フロー充填モードを保証する必要があります。 一方で、噴射、停滞、うつ病の発生を回避する必要があります。 現在、ゲートの数と位置は一般的に経験に基づいて選択されており、設計が不合理であることが多く、キャビティ内の流れのバランスを保証することはできません。 フロー解析に射出成形CAEソフトウェアを使用すると、さまざまなゲート数と位置がフローバランスに与える影響を簡単に予測し、解析結果に基づいて対応するトレードオフと設計変更を行うことができます。
射出成形全体のシミュレーション分析、および充填時間、射出圧力、冷却解析のフロー分析を通じて、機器の移動ブラケットの射出成形金型に最適なゲートプランが決定されます。 計器移動ブラケットのプラスチック部分の構造は比較的複雑であるため、射出成形時の流体の流動性能を向上させるには、図5に示すように6つのポイントゲートを設計する必要があります。
金型設計キャビティのランク付けは2つのうち1つです。金型ベースは標準の金型ベースDCI3550です。 プラスチック部品の生産バッチは大きいです。 2セットの金型がそれぞれ1つのうち1つと2つのうち1つで設計および製造され、添付ファイルは3Dのうち1つです。 1.プラスチック部品の構造を分析するための参照のみ。 プラスチック部品はサイズが大きく、構造強度が薄い。 金型設計では、射出バランスに注意を払う必要があります。 エジェクタのコンポーネントはシンブルとシリンダーです。 金型を作るときは、指ぬきの長さに注意して、プラスチック部品が飛び出して変形しないように、各指ぬきが同時に動くようにする必要があります。
金型製作の際には、摩擦位置があるパーティング面の大きな変動に注意し、インサートをカットし、スパークとクリアコーナーを最小限に抑える必要があります。 電極処理では、前部と後部のモールドコアの角をきれいにし、排気を良くするために、優れた銅材料を使用する必要があります。
金型は、金型ベースの各エッジにテーパーロケーターを備えて設計されており、前部と後部の金型コアの4つのコーナーが処理されるため、正確な金型クランプが可能になります。
フロントモールドとリアモールドは、通常の射出成形を確実にするために直接水輸送用に設計されています。
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