型構造設計とサービス寿命
ダイ寿命と言えば、金型設計レベル、金型構造、金型材料熱処理、材料選択、機械加工プロセス、金型スリップおよびその他の要因に関連しています。多数の不良金型の解析と統計によれば、金型の不具合を引き起こす様々な要因により、不合理な金型構造による金型の不具合が約25％を占めています。 明らかに、合理的な金型構造の設計は効果的に金型の品質と寿命を向上させることができます。金型構造の設計とサービスの寿命についての詳細を学ぶ上海pujonnyに続いて。
金型のデザインは何ですか？
ストーマの設計：真空成形の通気孔の設計は金型設計の鍵であり、通気孔はシート材料の裏面に配置され、金型の場所を貼り付けるべきである。金型の底部に金型が形成された場合などは、金型の形状や大きさに依存します。プラスチック部品の複雑な形状については、集中してください、大きなフラットプラスチック部品のために、エアベントは均一な布を必要とします。穴の間隔は、プラスチック部品のサイズに応じて決定することができます。 小さなプラスチック部品の場合、穴の間隔は20〜30mmから選択できます。 大きなプラスチック部品の場合、距離を適切に増やす必要があります。
通常、プラスチックの流動性を成形し、成型温度が高い、小さな空気孔;悪い材料プレートの厚さが大きいので、空気孔が大きい。ビレット板の厚さは、空気抜きによって小さく、です。エアベントの大きさは短時間でブランクと成形面との間に空気を引き込むことができ、エアベントマークはプラスチック部品に残されないことである。一般に、エアベントの直径は0.5〜 1mm。 より大きな通気孔の直径は、シートの厚さの50％を超えてはならないことが望ましい。 しかしながら、0.2mm未満のプレートの場合、過度に小さい通気孔は処理することができない。
キャビティサイズ：真空成形型のキャビティサイズもプラスチックの収縮を考慮する必要があります。 計算方法は射出成形キャビティサイズと同じです。真空成形部品の収縮の50％は部品が非成形後に生成され、25％は成形後に生成され、室温で1時間保持され、残りの25％は8〜24時間後に生産されます。成形品の収縮率は成形品の収縮率の25〜50％です。プラスチック部品のサイズ精度に影響する多くの要因があります。 キャビティの寸法精度を低下させる他に、成形温度、金型温度、プラスチック部品の種類にも関係するので、予め収縮を判断することは非常に困難です。生産バッチが比較的大きい場合、最初に石膏型で製品を作り、その収縮率を測定することが必要です。 上記は金型キャビティを設計するための基礎です。
ダイヤルキャビティの表面粗さ：一般的に、真空成形の金型には吐出装置がなく、成形後に圧縮空気により金型が取り除かれる。真空成形金型の表面粗さが小さすぎると、真空成形後の離型。 プラスチック部品は、金型の表面に付着しやすく、離型が困難です。そのため、金型の表面粗さがより高くなります。表面処理後、可能な限りサンドブラストします。
後縁シール装置：真空成形中に空洞の外側の空気が真空チャンバに入るのを防ぐため、プラスチックシートの端部に密封装置を取り付けて金型と接触させる必要があります。曲面または折り曲げられた表面をシールすることは困難である。
加熱と冷却装置：一般的に抵抗線や赤外線で真空成形に使用されるプラスチックシートの加熱抵抗線温度は350℃〜450℃に達することができる、異なる成形温度に必要な異なるプラスチックシートのために、通常はヒーターとプレート。通常使用される距離は80〜120mmです。
ダイの寿命は、冶金産業と機械製造業のレベルをある程度反映することができます。